[实用新型]一种抛光机的磨头传动结构

说明书

本实用新型公开了一种抛光机的磨头传动结构，包括有安装板以及均匀固定在安装板上的多个磨头组件，安装板上方设有套在传动轴上可带动传动轴转动的磨头齿轮；在安装板上方设有磨头自转电机，磨头自转电机下方设有传动齿轮，在所述安装板的中心位置上设有第一连接座，第一连接座上连接有内轴承座，内轴承座外设有外轴承座，在外轴承座上下两端上分别设有第二齿轮和第一齿轮，所述第一齿轮分别与四个磨头组件的四个磨头齿轮相啮合，所述第二齿轮与传动齿轮相啮合。通过一个磨头自转电机驱动多个齿轮构成的星型轮结构将传动力分配到四个磨头上，代替了传统的一个电机对应一个磨头的结构，提高了传动效率高。

技术领域

本实用新型涉及到金属抛光技术领域，尤其是一种磨头传动结构。

背景技术

抛光机对不锈钢抛光的工作过程为：不锈钢板从钢材出来，存在两种抛光面情况，其一是25～63粗糙度，表面是亚光的拉丝面，其二是在钢厂就进行过粗抛，粗糙度达到1.6～3.2之间，称为2B板，表面不是亚光的，已有亮光。通过抛光机抛光的目的是将不锈钢表面抛光成8K镜面；我们要达到8k板(即为 0.1～0.4粗糙度)，所谓8K板是在不锈钢板表面的一定面积上看到的线条有多少，达到镜面板的程度。

传统有人工抛光的方式，人工手持式角磨机，人手抛，很显然由人工抛出来精度和稳定性都会比较差，影响产品一致性，且人工抛光过程中，不锈钢板表面会产生粉尘和金属屑，对操作人员的身体健康产生较大的危害。

传统的还有机械抛光，动作有区别，移动的方式是左右移动；抛光时磨出的金属屑、磨料的颗粒没有很好的排出，在工作区域有这些残留物，使得在对不锈钢板抛光时容易在板面造成二次磨损和伤害；且是一组磨头通过4个电机带动，每个电机2.2～3kw，一个磨头对应一个电机，能耗高，且容易存在故障，维修成本高；另一方面传统的电机均设置在工作区域内，具有潮湿的酸环境中，容易损坏，电机故障率高；而且传统的机械抛光的传动方式是皮带轮和皮带完成传动，皮带传递的效率低，且拉长后容易打滑过载、卡死，损失做工效率低，能耗高，需要很大功率的电机实现抛光，能耗高，导致传动效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术机械抛光的传动方式传递效率低的技术问题，提供一种通过一个电机和齿轮组形成星型轮结构即可带动一组磨头工作的磨头传动结构。

为实现以上目的，本实用新型采取了以下的技术方案：一种抛光机的磨头传动结构，用于驱动磨头组件转动，磨头组件的转动包括磨头的自转以及磨头组件自身的公转，所述磨头组件均匀固定在安装板上并由其分别分成上下两部分，安装板下方为工作区域；每个磨头组件包括可上下移动的传动轴以及设在工作区域由传动轴带动的磨头；安装板上方设有套在传动轴上可带动传动轴转动的磨头齿轮；在安装板上方设有磨头自转电机，磨头自转电机下方设有传动齿轮，还包括有分别连接磨头自转电机输出轴和传动齿轮轴的联轴器，在所述安装板的中心位置上设有第一连接座，第一连接座上连接有内轴承座，内轴承座外设有外轴承座，在外轴承座上下两端上分别设有第二齿轮和第一齿轮，所述第一齿轮分别与多个磨头组件的磨头齿轮相啮合，所述第二齿轮与传动齿轮相啮合；还包括穿设内轴承座中轴且下端连接在第一连接座内可带动第一连接座转动的主轴，在主轴露出内轴承座的上端套有可带动主轴转动的螺旋伞齿。通过一个磨头自转电机驱动多个齿轮构成的星型轮结构将传动力分配到多个磨头上，代替了传统的一个磨头自转电机对应一个磨头的结构，提高了传动效率高，同时通过主轴与安装板的连动关系，实现了多个磨头组件整体的转动，将磨头的自转和磨头组件的公转结合，更有效的提升了磨头磨削不锈钢的效率和区域；同时利用安装板将工作区域和操作区域隔离开，解决了传统的将控制磨头自转电机放在工作区域引起的电机寿命减少损毁的问题，也提高了电机的寿命和控制精度。

还包括第二紧定螺钉，其穿过所述第一连接座一侧面抵靠在主轴上。紧定螺钉的设置一方面方便主轴带动第一连接座一起转动，从而带动安装板一起转动，最终形成了四个磨头一起转动，最终形成了星型轮结构的公转，另一方面，当需要调整主轴位置时，可以将紧定螺钉拧松，方便操作。