[实用新型]过滤器

说明书

本实用新型提供了一种过滤器，该过滤器包括：筒体，侧壁开设有含尘气流入口，顶壁开设有气体出口，底壁开设有灰渣出口；输送装置，设置于筒体内，输送装置的第一端与含尘气流入口相连通，输送装置的第二端向筒体的底部延伸；滤芯，设置于筒体内且置于输送装置的上方。本实用新型中，含尘气流先向下喷出再折返向上运动，能够使得筒体内部形成均匀分布的流场，使得滤芯的各个部位均进行过滤工作，避免出现含尘气流中的颗粒聚集在滤芯的一侧导致滤芯各部位的工作负荷不同，确保了滤芯的合理利用，最大效率地利用了滤芯的过滤功能，提高了过滤效果，并且，起到了对进入滤芯前的含尘气流进行预分离的作用，减小了滤芯的过滤负荷。

技术领域

本实用新型涉及煤气化技术领域，具体而言，涉及一种过滤器。

背景技术

煤气化技术可以将煤转化成合成气和焦油，煤气化技术中较为常用的一种技术是煤加氢气化。具体的煤加氢气化技术是：在气化炉中，煤粉和气化剂在高温高压环境下发生煤的加氢气化反应，产生合成气、油品以及半焦颗粒。产物中的半焦颗粒大部分经气化炉底部的半焦口排出，部分半焦会随着合成气经合成气出口排出，然后合成气夹带着半焦颗粒进入旋风分离系统中以将半焦颗粒从合成气中分离出来。目前工业应用的旋风分离系统的旋风分离效率理论上可高达99％以上，但实际使用中，由于工况的不稳定以及旋风底部排焦的影响，旋风分离效果较差，实际的旋风分离效率为60～90％，旋风出口的合成气中仍含有大量的半焦颗粒，这部分半焦颗粒既造成产品油品质的降低，又会增加煤气后续净化难度。为了解决上述问题，工业中往往采用过滤器进行精除尘。

参见图1，过滤器包括：筒体1'、滤芯2'、花板3'、托架4'、反吹气包5'和反吹气管路6'。筒体1'开设有含尘气流入口11'、洁净气出口12'和排灰口13'。滤芯2'用于过滤含尘气流中的半焦颗粒，花板3'和托架4'用于固定滤芯2'；反吹气包5'内存储反吹气，反吹气包5'与反吹气管路6'相连通，反吹气管路6'用于向滤芯2'输送反吹气以清除滤芯2'表面集聚的固体颗粒。其中，含尘气流入口11'与筒体1'相垂直，这样，大气量的含尘气流经含尘气流入口11'垂直喷射于筒体1'相对的侧壁上，含尘气流分成两股，一股含尘气流向下运动，在重力分离作用下，半焦颗粒汇聚在筒体底部的锥段，含尘气流夹带部分半焦颗粒折返向上运动。一股含尘气流直接向上运动，与上一股折返向上的含尘气流汇聚，经过滤芯2'的过滤作用实现合成气与半焦颗粒的分离，分离后的合成气由洁净气出口12'输出，半焦颗粒由排灰口13'排出。

虽然现有的过滤器能够起到过滤半焦颗粒的作用，但是含尘气流入口11'的布置，将含尘气流分成两股，导致整个过滤器内的流场分布不均，并且，半焦颗粒密度小，跟随性好，含尘气流会夹带大量的半焦颗粒在滤芯2'的一侧汇集，记为B侧，相应的另一侧记为A侧。在长周期操作工况下，滤芯2'B侧处于超高负荷状态，而滤芯2'A侧处于低负荷工况。滤芯2'的通量设计是按照气量和含尘量来设计，滤芯2'在筒体1'内部是均匀分布的，因此，滤芯2'的B侧和A侧的工况差别较大，导致滤芯2'不能合理的利用，滤芯2'的过滤效果差，效率低。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提出了一种过滤器，旨在解决现有技术中过滤器滤芯的过滤效果差的问题。

本实用新型提出了一种过滤器，该过滤器包括：筒体，侧壁开设有含尘气流入口，顶壁开设有气体出口，底壁开设有灰渣出口；输送装置，设置于筒体内，输送装置的第一端与含尘气流入口相连通，输送装置的第二端向筒体的底部延伸；滤芯，设置于筒体内且置于输送装置的上方。

进一步地，上述过滤器中，输送装置包括：垂直设置的输入管和输出管；其中，输入管的第一端与含尘气流入口相连通，输入管的第二端与输出管的第一端相连通，输出管的第二端为开口端且向筒体的底部延伸。

进一步地，上述过滤器中，输送装置包括：垂直设置的输入管和输出管；其中，输入管的第一端与含尘气流入口相连通，输入管的第二端为封闭端，输入管的侧壁开设有开口，输出管的第一端与开口相连通，输出管的第二端为开口端且向筒体的底部延伸。