[实用新型]一种注塑模具的内螺纹脱模机构

说明书

本实用新型涉及一种注塑模具的内螺纹脱模机构，包括蜗杆、蜗轮、第一齿轮、第二齿轮、螺纹芯子及牙套，所述蜗杆的上端固定于前模内，下端穿出后模，所述蜗轮螺旋套设于所述蜗杆上，所述蜗轮限位于所述后模内，所述第一齿轮固定于所述蜗轮的外圆周上，所述螺纹芯子用于成型内螺纹，所述牙套螺旋套设于所述螺纹芯子外侧，所述第二齿轮固定于所述牙套的外圆周上，所述第一齿轮与第二齿轮啮合。本实用新型中，通过在前模增加蜗杆，开模过程中，蜗杆随前模一起上升的同时，带动蜗轮转动，然后通过齿轮传动实现牙套的自转，进而实现螺纹芯子的后退，完成脱螺纹，不需要油缸和齿条等配件的安装空间，模具尺寸小，成本低；开模过程平缓，避免模具卡死。

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，特别涉及一种注塑模具的内螺纹脱模机构。

背景技术

注塑模具在注塑成型工艺上广泛应用，注塑成型工艺是把完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法，注塑成型工艺的主要优点在于生产速度快、效率高，适用于形状复杂部件的批量生产，但在实际工作中，经常会遇到带有内螺纹的产品，针对这种产品，传统的做法是通过油缸带动齿条或者液压马达带动链条的方式提供动力实现脱模，这种方式需要预留较大空间来安装油缸、齿条等配件，导致模架加大，模具成本上升；另外，使用油缸或液压马达，在运动的后段，冲击力较大会使螺纹芯子旋转速度过快，导致螺纹芯子和牙套卡死，模具动作不稳定。

实用新型内容

本实用新型提供一种注塑模具的内螺纹脱模机构，以解决上述技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种注塑模具的内螺纹脱模机构，包括蜗杆、蜗轮、第一齿轮、第二齿轮、螺纹芯子以及牙套，所述蜗杆的上端固定于前模内，下端穿出后模，所述蜗轮螺旋套设于所述蜗杆上，所述蜗轮限位于所述后模内，所述第一齿轮固定于所述蜗轮的外圆周上，所述螺纹芯子用于成型内螺纹，所述牙套螺旋套设于所述螺纹芯子外侧，所述第二齿轮固定于所述牙套的外圆周上，所述第一齿轮与第二齿轮啮合。

较佳地，所述蜗杆、蜗轮和第一齿轮组成第一传动组，所述第二齿轮、螺纹芯子和牙套组成第二传动组，一个所述第一传动组对应一个或多个所述第二传动组。

较佳地，所述牙套的顶部对应所述螺纹芯子的出口处设有若干沿圆周方向均匀分布的垫块。

与现有技术相比，本实用新型提供的注塑模具的内螺纹脱模机构，包括蜗杆、蜗轮、第一齿轮、第二齿轮、螺纹芯子以及牙套，所述蜗杆的上端固定于前模内，下端穿出后模，所述蜗轮螺旋套设于所述蜗杆上，所述蜗轮限位于所述后模内，所述第一齿轮固定于所述蜗轮的外圆周上，所述螺纹芯子用于成型内螺纹，所述牙套螺旋套设于所述螺纹芯子外侧，所述第二齿轮固定于所述牙套的外圆周上，所述第一齿轮与第二齿轮啮合。本实用新型通过在前模增加蜗杆，在模具开模过程中，蜗杆随前模一起运动，蜗杆上升的同时，带动后模中的蜗轮转动，再利用齿轮传动来实现牙套的自转，利用牙套和螺纹芯子的螺旋式旋接，实现螺纹芯子的自转，以及螺纹芯子相对于牙套的向下运动，即螺纹芯子后退，从而实现脱螺纹，由于只在前模增加了蜗杆，不需要油缸和齿条等配件的安装空间，模具尺寸得以缩小，成本降低；由于蜗杆和蜗轮的作用，开模过程平缓，对螺纹芯子的冲击力较小，改善了模具卡死的问题。

附图说明

图1为本实用新型一具体实施方式中注塑模具的内螺纹脱模机构的结构示意图；

图2为本实用新型一具体实施方式中注塑模具的内螺纹脱模机构应用于模具中的示意图。

图中：10-蜗杆、20-蜗轮、30-第一齿轮、40-第二齿轮、50-螺纹芯子、60-牙套、61-垫块、70-前模、80-后模。

具体实施方式