[实用新型]一种内高压成型扭力梁管形素材两端缩径设备

说明书

一种内高压成型扭力梁管形素材两端缩径设备，用于以各部等径的管材内高压成型制造汽车扭力梁内高压成型前的前序加工，包括：机座、安装在机座上的管材夹固模具、安装在机座上的两个相对置的油缸、由油缸推动的管材缩径模具、油箱、油泵、油缸控制机构，所述的管材夹固模包括有半圆柱形凹槽的上模和下模；所述的管材缩径模为有锥度孔和锥度孔相衔接的直孔的型模。本实用新型的积极效果是：通过给出的变径设备，对用于内高压成型的等径管坯作缩径予处理，之后用处理后的不等径管材内高压成型等效直径变化不规则产品，使产品全能达到设计要求，提高成品率。

技术领域

本实用新型属于机械制造领域，具体涉及一种管材两端挤压变形缩小直径的设备。

背景技术

现有技术中，内高压成型管形产品通常各部直径无较大差别，只需根据不同径向尺寸的产品选用相应直径的管材，对于产品等效直径变化较大的产品，采用各部分直径相同的管材进行内高压成型加工，产品难达到设计要求，成品率低，甚至不能加工出合格产品，如用管材内高压成型制造汽车扭力梁就遇到这些问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种内高压成型扭力梁管形素材两端缩径设备，用于以各部等径的管材内高压成型制造汽车扭力梁内高压成型前的前序加工，克服以往内高压成型管状扭力梁存在的上述不足。

本实用新型的管形素材两端缩径设备包括：机座、安装在机座上的管材夹固模具、安装在机座上的两个相对置的油缸、由油缸推动的管材缩径模具、油箱、油泵、油缸控制机构，所述的管材夹固模包括有半圆柱形凹槽的上模和下模；所述的管材缩径模具为有锥度孔和锥度孔相衔接的直孔的型模，其中，缩径模中直孔的内径为变形后管材两端的直径，长度不小于管材变径部分的长度，锥形孔的锥度根据具体的产品确定，锥度开始部分直径大于管材原材料直径，锥度结束部分直径等于变径后的管材直径。

优选的油缸控制系统包括：安装在油泵至油缸的输油管上的电磁阀、比例流量阀、比例溢流阀、安装于油缸侧面与油缸连接后随着油缸前进和后退传感尺，安装在油缸与缩径模具之间的压力传感器、 PLC控制器、触摸屏、手动紧急停止按钮。

本实用新型的积极效果是：通过给出的变径设备，对用于内高压成型的等径管坯作缩径予处理，之后用处理后的不等径管材内高压成型等效直径变化不规则产品，使产品全能达到设计要求，提高成品率。

附图说明

图1为管材与模具组合图。

具体实施方式

本实用新型的管形素材两端缩径设备包括机座、相对安装在机座上的两个管材缩径油缸、安装在机座上的管材夹固装置、油箱、油泵、油缸控制机构、变径模具，所述的变径模具包括夹持管材中部的管材压固模和径向挤压管材两端的管材端部缩径模具。所述的油缸控制机构包括：安装在油泵至油缸的输油管上的电磁阀、比例流量阀、比例溢流阀、安装于油缸侧面与油缸连接后随着油缸前进和后退传感尺，安装在油缸与缩径模具之间的压力传感器、PLC控制器、触摸屏、手动紧急停止按钮。

参阅图1，所述的管材压固模为有半圆柱形凹槽的上模1和下模 2；上、下模具合并后的直径小于管材3直径0.5mm-1mm以保证管材3被压紧。所述的管材两端的管材端部缩径模具包括。管材右端的的缩径模具4和左端的缩径模具5，缩径模具4和5为有锥度孔和直孔相衔接的内孔的套筒；本实施例对外径129mm、壁厚2.0mm、变径后的直径部分为96mm其中。缩径模具开口直孔139mm，锥度结束部分直径等于变径后的管材直径，锥度孔的锥度在10度。中间过度部分需要根据产品的实际需要进行造型处理(给出处理结果)答：过渡区域长度为125长均匀缓慢过渡。

本实施例的工作步骤是：

启动设备后，上模1和下模3闭合将中间不需要变径的部分压住，管材被压紧固定后，右缩径模具4和左缩径模具5开始在油缸的推动下向中间开始闭合，本实施例中的溢流阀压力为28MPa，比例流量阀的开关比例设定在50％，通过位移传感器的位置数据反馈控制推进的距离，缩径模具至推进至止点后，停止时间应不低于5秒，对管材收缩部分保压。当到达保压时间后，左右缩径模具4和5随着推进油缸的回程反向退回，完成管材两端的缩径。