[实用新型]一种数控皮革切割机有效

专利信息
申请号: 201821221154.3 申请日: 2018-07-31
公开(公告)号: CN209227005U 公开(公告)日: 2019-08-09
发明(设计)人: 何本根 申请(专利权)人: 江西豪普高科涂层织物有限公司
主分类号: C14B5/00 分类号: C14B5/00;C14B17/00
代理公司: 南昌智旭知识产权代理事务所(普通合伙) 36138 代理人: 付龙
地址: 344700 江西*** 国省代码: 江西;36
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摘要:
搜索关键词: 皮革切割机 挡板 数控 褶皱 传送带 活动安装 散热孔 万向轮 支撑架 支撑脚 带轮 铰链 皮革 本实用新型 表面安装 工作安全 工作区域 工作效率 皮革材料 切割过程 正面固定 收料箱 滚筒 插接 手把 裁剪 平整 节约 保证
【说明书】:

实用新型公开了一种数控皮革切割机,包括万向轮,所述万向轮的顶部活动安装有支撑架,所述支撑架的顶端活动安装有铰链,所述铰链的表面插接有带轮,所述带轮的表面安装有传送带,所述传送带的右侧底部安装有四个支撑脚,所述支撑脚的顶部固定安装有挡板,所述挡板的正面开设有散热孔,所述散热孔的右侧位于挡板的正面固定安装有手把。该数控皮革切割机,准备区域和工作区域分开,保证工作人员的工作安全,方便使用,利于滚筒使皮革不产生褶皱,更加平整,避免了因为切割过程中皮革产生褶皱而浪费皮革材料,裁剪后的物料顺利进入收料箱中,无需人工收集物料,节约人工劳动力,提高工作效率。

技术领域

本实用新型涉及切割机技术领域,具体为一种数控皮革切割机。

背景技术

切割机分为火焰切割机、等离子切割机、激光切割机和水切割等,激光切割机为效率最快,切割精度最高,切割厚度一般较小,等离子切割机切割速度也很快,切割面有一定的斜度,火焰切割机针对于厚度较大的碳钢材质,切割机应用有金属和非金属行业,一般来说,非金属行业分的比较细致,像有切割石材的石材切割机,水切割机,锯齿切割机,切割布料和塑料,化纤制品用的激光切割机,刀片式切割机,切割机从控制方式来区分,分为数控切割机和手动切割机.数控切割机就是用数字程序驱动机床运动,随着机床运动时,随机配带的切割工具对物体进行切割,这种机电一体化的切割机就称之为数控切割机。

目前市场上现有的皮革切割机,在切割皮革前需要铺皮革和切割完毕后收集裁片,工作人员都是在切割工作台面上进行工作,皮革切割过程时因皮革褶皱而浪费皮革材料,切割新皮革材料时,必须等到工作台上的皮革切割完成后才能进行更换,更换的同时皮革切割机是停止工作的,数控皮革切割机在切割物料时不能收料,这种工作方式不仅影响工作效率,而且会给工作人员带来安全隐患,设备的利用效率受到影响,操作流程繁琐,耗费人工,生产效率低,故而提出一种数控加工机床来解决上述所提出的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种数控皮革切割机,具备准备区域和工作区域分开,保证工作人员的工作安全,方便使用,利于滚筒使皮革不产生褶皱,更加平整,避免了因为切割过程中皮革产生褶皱而浪费皮革材料,裁剪后的物料顺利进入收料箱中,无需人工收集物料,节约人工劳动力,提高工作效率的优点,以解决上述背景技术中提出的在切割皮革前需要铺皮革和切割完毕后收集裁片,工作人员都是在切割工作台面上进行工作,皮革切割过程时因皮革褶皱而浪费皮革材料,切割新皮革材料时,必须等到工作台上的皮革切割完成后才能进行更换,更换的同时皮革切割机是停止工作的,数控皮革切割机在切割物料时不能收料的问题。

为实现准备区域和工作区域分开,保证工作人员的工作安全,方便使用,利于滚筒使皮革不产生褶皱,更加平整,避免了因为切割过程中皮革产生褶皱而浪费皮革材料,裁剪后的物料顺利进入收料箱中,无需人工收集物料,节约人工劳动力,提高工作效率的目的,本实用新型提供如下技术方案:一种数控皮革切割机,包括万向轮,所述万向轮的顶部活动安装有支撑架,所述支撑架的顶端活动安装有铰链,所述铰链的表面插接有带轮,所述带轮的表面安装有传送带,所述传送带的右侧底部安装有四个支撑脚,所述支撑脚的顶部固定安装有挡板,所述挡板的正面开设有散热孔,所述散热孔的右侧位于挡板的正面固定安装有手把,所述挡板的顶部固定安装有Y轴导轨,所述Y轴导轨的顶部活动安装有两个X轴导轨,所述X轴导轨的顶部活动安装有切割刀头,所述Y轴导轨的两端螺纹连接有螺钉,所述螺钉的表面螺纹连接有支架,所述支架的顶端固定安装有定轴,所述定轴的外表面套接有滚筒,所述滚筒的右侧安装有收料箱。

优选的,所述滚筒的表面与工作台面的传送带之间有间隙,间隙大小与皮革的厚度相等,工作时滚筒和传送带相对滚动。

优选的,所述收料箱位于工作台面右端传送带的底部,收料箱的右侧高度高于左侧高度。

优选的,所述两个X轴导轨上安装有防碰撞装置。

优选的,所述准备区域右端带轮的表面与工作区域传送带端面之间的最大间距为五厘米。

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