[实用新型]一种压力钢管单件瓦片加劲环焊接胎膜平台

说明书

本实用新型公开了一种压力钢管单件瓦片加劲环焊接胎膜平台，解决了现有技术中占地面积大、施工周期长、劳动强度大的问题。本实用新型包括水平矩形框架结构的胎膜底座，焊接于胎膜底座上的胎膜支撑，焊接于胎膜支撑顶部的胎膜钢板，及设于胎膜平台侧面的胎膜通道平台；胎膜支撑包括两排立柱支撑，及剪刀撑，同一排立柱支撑的中心三根工字钢之间搭设中心斜撑，且同一排立柱支撑的其余工字钢之间设有斜撑，两排立柱支撑相对应的每一对工字钢之间均焊接有一个剪刀撑；每一排立柱支撑的顶端均焊接有一块胎膜钢板，胎膜钢板包括两段弧形胎膜钢板，两块胎膜钢板之间等距焊接有两根以上加温板承托角钢。本实用新型占地面积小，操作容易，利于布置。

技术领域

本实用新型涉及水电设备技术领域，具体涉及一种压力钢管单件瓦片加劲环焊接胎膜平台。

背景技术

目前，在国内水电站压力钢管安装中，随着机组容量增加，结构尺寸也越来越大。受运输及洞内安装条件限制，大型压力钢管制作安装施工原则为厂内分瓣制作，洞内运输，现场组拼、焊接。按照常规的制作方式，需布置专用的制作钢平台，卷制完成的瓦片在平台上组拼尺寸合格，再安装附件及加劲环，待所有尺寸验收合格后方可进入加劲环的焊接工序。上述操作方法，需要布置专用钢平台。由于钢平台占地面积过大，施工区域固定，对施工场地要求较高，不利于多管节同步施工，对施工产能有极大限制；待整节管节的所有瓦片全部卷制完成后，方可进入管节组拼及加劲环安装焊接工序，工序周期长，无法形成流水线作业，施工效率较低；靠平台一侧加劲环高度较低，焊接施工区域狭窄，焊接难度增大，焊接劳动强度加大，焊接质量无法有效保证，且加劲环焊接时，管节上管口没有有效的加固手段，焊接过程瓦片尺寸变形无法得到有效控制。

因此，提供一种焊接平台，占地面积小，能提高工作效率，缩短施工周期，降低劳动强度，提升施工质量，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是：提供一种压力钢管单件瓦片加劲环焊接胎膜平台，解决现有技术中，大型压力钢管洞内制作时占地面积大、制作效率低、施工周期长、劳动强度大的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种压力钢管单件瓦片加劲环焊接胎膜平台，包括采用工字钢焊接形成水平矩形框架结构作为胎膜平台受力基础且可用于胎膜平台整体吊装转移的胎膜底座，焊接于胎膜底座上的胎膜支撑，焊接于胎膜支撑顶部用于承托瓦片及可作为瓦片内弧基准以检查瓦片尺寸的胎膜钢板，以及设于胎膜平台侧面便于施工人员上、下通行作业的胎膜通道平台；

胎膜支撑包括采用工字钢分别竖直焊接于胎膜底座两侧边上的两排立柱支撑，以及采用角钢焊接于两排立柱支撑之间用于加强横向受力的剪刀撑，同一排立柱支撑由三根以上且数量为奇数的工字钢等距竖直焊接于胎膜底座的一侧边上，同一排立柱支撑的中心三根工字钢之间采用槽钢搭设有用于加强受力的中心斜撑，并且同一排立柱支撑的其余工字钢之间采用角钢搭设用于加强受力的斜撑，两排立柱支撑对称分布且彼此的工字钢呈一一对应关系，两排立柱支撑相对应的每一对工字钢之间均焊接有一个剪刀撑；

每一排立柱支撑的顶端均焊接有一块胎膜钢板，胎膜钢板包括两段以上首尾相连、宽度均为250mm、弧度与瓦片卷弧半径一致的弧形胎膜钢板，两排立柱支撑上的两块胎膜钢板相互平行且呈镜像对称分布，并且两块胎膜钢板之间等距焊接有两根以上用于安装焊接施工所需加温板的加温板承托角钢。

进一步地，胎膜通道平台包括均设于胎膜平台侧面的爬梯、护栏、以及行走平台。

进一步地，胎膜底座内横向等距焊接有两根以上用于加强受力的隔档横撑，隔档横撑均为工字钢。

进一步地，胎膜底座的两侧设有通过手拉葫芦及专用卡板与瓦片挂装连接用于对瓦片进行加固的加固吊耳。

进一步地，胎膜底座的两端分别设有一块竖直分布的瓦片加固挡板，并且每块瓦片加固挡板的内侧面均水平固定有一个与瓦片端头相连接用于对瓦片进行加固的机械千斤顶。