[实用新型]电池盖板与极柱的新型组装结构

说明书

电池盖板与极柱的新型组装结构，采用卡簧固定方式将正极极柱、负极极柱安装在电池盖板上，相比于现有的螺母旋紧压紧方式，节约了人工安装螺母及涂胶装配时间，从而提高装配效率。长期使用安全方面：卡簧结构不会因震动而松脱，但螺纹结构即使涂有螺纹胶也存在因震动松脱导致漏气漏液的风险。极柱上加工有与卡簧配合的环形沟槽，相比现有极柱，本实用新型用卡簧槽代替外螺纹加工，使极柱简化很多，用简单的T字型材代替结构较复杂的多台体型材，提高了挤出成型效率。负极极柱材料由原来的全铜材料改进为铜铝复合材料，极柱体积和重量相比原来大有缩减，在材料费上比现有极柱降低1/3，在长期批量生产中产生可观的利润。

技术领域

本实用新型属于锂电池技术领域，特别涉及一种电池盖板与极柱的新型组装结构。

背景技术

电池盖板1与极柱2是整块电池的重要部位。塑壳电池盖板1通常一直与新能源锂电池的外壳并用，其上加工有三个通孔101，位于两侧的两个通孔101分别安装正极极柱、负极极柱。现有极柱采用全铜材料制成，包括位于上部的圆柱体、位于圆柱体下部的底板、位于底板下部的连接板，该圆柱体上车有外螺纹，其内部沿轴向加工有螺纹孔，该连接板的截面呈U型。组装时先将两个呈长方体的正负极软连接分别与连接板U型槽的内侧面焊接，然后将正极极柱、负极极柱的圆柱体分别穿过对应侧的通孔101，然后在极柱的圆柱体上套上密封圈、极性区分标识圈(红色代表正极极柱、黑色代表负极极柱)后旋动压紧螺母将极柱组装在电池盖板1上，然后涂螺纹胶。在大批量生产过程中，由于极柱结构加工费时、传统组装工序多，导致生产组装效率低，占用人工成本很高。同时极柱加工的材料成本、费用也较高，不利于大规模生产。

发明内容

针对前述问题，本实用新型的目的在于提出一种电池盖板与极柱的新型组装结构，能够提高生产组装效率。

本实用新型的目的是采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的一种电池盖板与极柱的新型组装结构，电池盖板1上加工有三个通孔101，位于两侧的两个通孔101用于分别安装正极极柱、负极极柱，

位于两侧的两个通孔101上方均加工有台阶槽102，每个台阶槽102内嵌装一正负极垫圈5；极柱2包括圆柱体201、位于圆柱体201下部的连接板202，该圆柱体201 外表面加工有环形沟槽203，该连接板202底部两侧分别与对称分布的两个正负极软连接3焊接；每个正负极软连接3呈L型，其短边与连接板202底部焊接固定；

所述圆柱体201上套设有密封圈4，其顶端穿过通孔101后通过卡簧6卡入环形沟槽203内将极柱2安装在电池盖板1上；所述密封圈4压紧在电池盖板1与连接板202 之间，所述正负极垫圈5压紧在卡簧6与电池盖板1之间。

进一步的，负极极柱采用铜铝复合材料制作。

本实用新型的目的还采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的一种极柱，其截面呈T型，包括为一体结构的圆柱体201、位于圆柱体201下部的连接板202，该圆柱体201外表面加工有与卡簧6配合的环形沟槽203，该连接板202为长方体。

进一步的，极柱分为正极极柱、负极极柱，负极极柱采用铜铝复合材料制作。

借由前述技术方案，本实用新型一种电池盖板与极柱的新型组装结构优点如下：

1、简化整个组件的压紧密封装配结构：将原来的螺母旋紧压紧装配改进为用卡簧固定的压紧方式，节约了人工安装螺母及涂胶装配时间，从而提高装配效率。长期使用安全方面：卡簧结构不会因震动而松脱，但螺纹结构即使涂有螺纹胶也存在因震动松脱导致漏气漏液的风险；

2、优化极柱外形结构：同比现有极柱，新型极柱用卡簧槽代替外螺纹加工，使极柱简化很多，用简单的T字型材代替结构较复杂的多台体型材，提高了挤出成型效率。在加工过程减少调节螺纹机加时间，降低加工难度自然降低加工费用成本，在后期装配过程也提高装配效率；