[实用新型]大型封头的内压胀型装置

说明书

本实用新型公开了大型封头的内压胀型装置，包括内置腔体的机座，机座的相对侧面的相同位置内穿过有轴，每个轴位于机座内一端均连接有机架，两个机架之间共同连接一个上模具，两个机架之间共同连接一个下模具，上模具、下模具顶端分别开设一个孔，上模具、下模具分别通过孔连接同一流态介质压力传动系统，流态介质压力传动系统连接压力泵；对毛坯塑性成形过程中，不需要再次给毛坯加热，节省能量；根据不同的需求选择安装不同的模具，安装迅速；本实用新型的装置还具有结构简单、使用方便、对设备的压力要求低、毛坯变形受力均匀、容易成型的优点。

技术领域

本实用新型属于塑性成形设备技术领域，具体涉及大型封头的内压胀型装置。

背景技术

压力容器是石油、化工、能源等行业中的重要设备，随着我国的社会经济的发展，核电、煤化工、炼油、石化、军工等行业的压力容器呈现出大型化的发展趋势，特别是大直径、大壁厚的加氢反应器、煤液化反应器、核反应堆壳体等的出现，大型封头也就应运而生。为了保证设备在高温高压下长期高效运转，采用的压力容器尺寸越来越大，对性能的要求也越来越高。传统的封头成型方法有整体锻造成型方法，这种方法对大型锻造设备及工艺都有极高的要求；冲压成型方法，它容易出现刮伤拉痕大面积起包等现象；旋压成型方法，它有着所需设备吨位小、加工成本低、工艺灵活、成型范围广等优点但它极易造成板坯失稳起皱，难以满足大型厚壁封头的制造要求；分瓣组合焊接成型方法，它可以用较小吨位的压力机成形较大尺寸的封头，但是存在封头分片设计、计算和下料复杂、工艺路线长、焊缝质量难以保证，需要整体热处理等缺点；爆炸成型方法，它的特点是不需要复杂的大型设备和复杂的模具，但缺点就是危险性大，成型的形状不规则。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供大型封头的内压胀型装置，能够使毛坯形变过程中承受均匀压力载荷。

本实用新型采用的技术方案为，大型封头的内压胀型装置，包括内置腔体的机座，机座的相对侧面的相同位置内穿过有轴，每个轴位于机座内一端均连接有机架，两个机架之间共同连接一个上模具，两个机架之间共同连接一个下模具，上模具、下模具顶端分别开设一个孔，上模具、下模具分别通过孔连接同一流态介质压力传动系统，流态介质压力传动系统连接压力泵。

本实用新型的特点还在于：

流态介质压力传动系统包括上柔性管道，上柔性管道上设置有上位阀、上泄阀，上柔性管道一端穿过孔通过快插结构连接上模具上，上柔性管道另一端连接主管道，主管道还连接下柔性管道一端，下柔性管道上设置有下泄阀、下位阀，下柔性管道另一端穿过孔通过快插结构连接下模具上。

每个轴与机座之间设置有轴承。

每个轴与机架均通过销钉固定连接。

每个轴位于机座的一端连接驱动机构。

两个机架之间均是通过快插结构连接上模具、下模具。

上模具、下模具的外形根据实际需要进行选定。

本实用新型的有益效果是：采用本大型封头的内压胀型装置对毛坯塑性成形过程中，不需要再次给毛坯加热，节省能量；根据不同的需求选择安装不同的模具，安装迅速；本实用新型的装置还具有结构简单、使用方便、对设备的压力要求低、毛坯变形受力均匀、容易成型的优点。

附图说明

图1是本实用新型大型封头的内压胀型装置结构示意图。

图中，1.下模具，2.机座，3.下泄阀，4.下位阀，5.主管道，6.销钉，7.上位阀，8.上泄阀，9.上柔性管道，10.下柔性管道，11.上模具，12.机架，13.轴承，14.轴。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。