[实用新型]全自动一体式燃气节能高温炉

说明书

本实用新型涉及一种全自动一体式燃气节能高温炉，低温段炉体、中温段炉体、高温段第一节炉体、高温段第二节炉体依次连接成一体式炉体，各段炉体内具燃烧室，炉腔内部热量输入系统和炉腔内部热量循环利用系统分别置于一体式炉体的顶部；地轨链传动机构工件夹具位于在一体式炉体内，传动动力结构位于炉体外部下端，所述低温段炉体前端设有炉体进出口，地轨链传动机构通过地轨链轨道和传动地轨链条经炉体进出口连接喷涂房。本实用新型采用多级循环运行方式，从高温段到中温段工件移动过程中可将自身的热量输送至中温段可形成热量的传递，同时可以减少中温段燃烧室热量的继续产生进而节约了能源,本实用新型内部有热量逐级利用系统，可有效节约能源。

技术领域

本实用新型涉及一种循环式、高效节能燃气高温炉，尤其是一种连接喷漆房以及前处理设备的全自动燃气高温炉。

背景技术

传统通过式高温炉，工件从喷漆房转至高温炉内需要人工中转，如此以来造成人员成本的增加，而且中转过程中容易造成喷涂表面油漆损伤等。传统通过式高温炉，进出口均为敞开式，即进出口炉口无防热量散失保护。炉内热量会从进出炉口流失，导致炉体内温度降低，从而导致燃烧室或者电加热管持续大功率发热才能维持炉内温度达到工作要求温度，从而导致能源消耗的大量浪费。

传统通过式高温炉，工件从低温段—中温段--高温段升温加热完成后，工件需冷却至室温工件从高温段传出后工件温度达到430℃左右，在很短时间内冷至室温需要大功率冷却风机进行冷却降温至室温。工件从高温急剧冷却至室温会导致工件内部金属特性发生改变，从而引起工件外形尺寸发生形变，造成工件功能尺寸发生变化，影响后期的组装，严重时会导致工件报废。工件从高温直接冷却至室温造成大量热量丢失，通过冷却风机降温会导致能源成本的增加，造成很多不必要的能源浪费。

传统通过式高温炉输送链条采用网带链，工件放置在网链上随传动机构一起进入炉体经低温段--中温段—高温段—冷却区冷却，然后再循环。由于网带链从室温经过炉体升温至430℃左右，网带链的温度也随之上升至430℃左右，在此过程中网带链也需要吸收一部分热量，随后再随工件经冷却区冷却至室温，这样导致能量输入的大大浪费，不仅会造成输入成本的增加，而且还会导致网带链的使用寿命锐减。

因此，需要设计一种全自动一体式燃气节能高温炉，本高温炉设备具有自助燃烧机、自动点火装置熄火保护、可根据设定参数自动调节燃烧工况等功能。具有节约能耗、安全智能、减小操作强度等特点。并可同样适用于燃油节能高温炉，只需把燃料跟换成燃油即可。

发明内容

本实用新型的目的在于解决传统通过式加热炉的能耗问题，而提供一种全自动一体式燃气节能高温炉，工件从喷漆房直接中转至炉体；炉体进出口半密封节能设计；工件高温段无需冷却处理；网带链无需升温再降温，工件自转夹具采用六方孔直插式设计，定位精确、夹具更换更方便快捷。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种全自动一体式燃气节能高温炉，由低温段炉体、中温段炉体、高温段第一节炉体、高温段第二节炉体、内部排气装置、炉腔内部热量输入系统、炉腔内部热量循环利用系统、地轨链传动机构组成，所述低温段炉体、中温段炉体、高温段第一节炉体、高温段第二节炉体依次连接成一体式炉体，所述低温段炉体内具低温段燃烧室，中温段炉体具有中温段燃烧室，高温段第一节炉体具有高温段燃烧室；所述炉腔内部热量输入系统和炉腔内部热量循环利用系统分别置于一体式炉体的顶部；所述地轨链传动机构为循环链传动机构，安装在一体式炉体外部下端，所述低温段炉体前端设有炉体进出口，地轨链传动机构通过地轨链轨道和传动地轨链条经炉体进出口连接喷涂房；