[实用新型]一种超精密车削加工装置

说明书

本实用新型提供了一种超精密车削加工装置，该车削加工装置包括床身、X向移动系统及Z向移动系统，X向移动系统包括X向底座、设置在X向底座上方的X向导向板、设置在X向导向板上方的移动盘Ⅰ、设置在移动盘Ⅰ上端面的主轴机构，X向导向板上端面设置有两条滑槽Ⅰ，X向导向板的上端面上设置有导轨Ⅰ，导轨Ⅰ的一端设置有电机Ⅰ，Z向移动系统包括Z向底座、Z向导向板、移动盘Ⅱ、刀架座，Z向导向板的上端面设置有两条滑槽Ⅱ，Z向导向板的上端面上设置有导轨Ⅱ，导轨Ⅱ的一端设置有电机Ⅱ，该装置利用气静压电主轴、移动盘Ⅰ和X向导向板间形成的气静压直线导轨、移动盘Ⅱ和Z向导向板间的气静压直线导轨，提高了车削的加工精度。

技术领域

本实用新型涉及一种金属切削机床，具体涉及一种超精密车削加工装置。

背景技术

目前，国内对精密金属零部件的内外圆端面的车削加工普遍采用的是滚珠轴承主轴，以及油润滑硬导轨或直线导轨车床，滚珠轴承主轴中的轴承采用的是高精度的P4级角接触轴承，由于所述高精度的P4级角接触轴承精度要求极高，所以P4级轴承的精度标准限制为1um，主轴在制造加工以及装配后的综合精度一般是2～3um；因此，滚珠轴承主轴的回转精度也只能达到2~3um。机床超精密的直线导轨也因制造精度的限制，其平行度精度最好也很难超过3um/m，也就是说国内现有机床本身的加工精度最高只能达到2-3um/m。随着科学技术的进步和社会经济的发展，对机械加工精度的要求越来越高，越来越多的高精密产品工件的圆度要求甚至达到≤0.5um，现有滚珠轴承主轴机床已经远远不能满足现在以及未来加工工业发展的需求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种超精密车削加工装置，利用气静压电主轴、以及在X向导向板、Z向导向板上通入一定量的空气，使移动盘Ⅰ和X向导向板间、移动盘Ⅱ和Z向导向板间均产生一定的压力，使传统的滚珠轴承电主轴、滑动和滚动导轨机床改变为气静压工件电主轴、气静压导轨机床，加工精度得到有效提高，提高了车削的加工精度。

本实用新型为解决上述技术问题采用的技术方案是：一种超精密车削加工装置，用于对金属零部件的内外圆及端面进行超精密车削加工，该车削加工装置包括床身、X向移动系统及Z向移动系统，所述X向移动系统和所述Z向移动系统均设置在所述床身的上端面上，所述X向移动系统的轴线与所述Z向移动系统的轴线垂直，所述X向移动系统包括X向底座、设置在所述X向底座上方的X向导向板、设置在所述X向导向板上方的移动盘Ⅰ、设置在所述移动盘Ⅰ上端面的主轴机构，所述X向底座的上端面上设置有进气孔Ⅰ，所述X向底座的侧面设置有与所述进气孔Ⅰ相连通的通气孔Ⅰ，所述X向导向板上设置有若干个引流孔Ⅰ，所述X向导向板的上端面沿平行于X向移动系统的轴线方向设置有两条滑槽Ⅰ，所述X向导向板的上端面上设置有导轨Ⅰ，所述导轨Ⅰ设置在两条所述滑槽Ⅰ之间且平行于所述滑槽Ⅰ，所述导轨Ⅰ的一端设置有电机Ⅰ，所述电机Ⅰ的输出端通过联轴器Ⅰ与丝杠Ⅰ相连，所述丝杠Ⅰ安装在所述导轨Ⅰ内，所述丝杠Ⅰ上连接有滑块Ⅰ且所述滑块Ⅰ与所述导轨Ⅰ滑动连接；所述移动盘Ⅰ的底端设置有与所述滑槽Ⅰ相配合的移动块Ⅰ，所述移动盘Ⅰ的底端上设置有用于卡紧所述滑块Ⅰ顶端的卡槽Ⅰ，所述主轴机构包括主轴电机及与主轴电机输出端相连的电主轴，所述电主轴通过设置在所述移动盘Ⅰ上的夹套座安装在所述移动盘Ⅰ的上方；

所述Z向移动系统包括Z向底座、设置在所述Z向底座上方的Z向导向板、设置在所述Z向导向板上方的移动盘Ⅱ、设置在所述移动盘Ⅱ上端面的刀架座，所述Z向底座的上端面上设置有进气孔Ⅱ，所述Z向底座的侧面设置有与所述进气孔Ⅱ相连通的通气孔Ⅱ，所述Z向导向板上设置有若干个引流孔Ⅱ，所述Z向导向板的上端面沿平行于Z向移动系统的轴线方向设置有两条滑槽Ⅱ，所述Z向导向板的上端面上设置有导轨Ⅱ，所述导轨Ⅱ设置在两条所述滑槽Ⅱ之间且平行于所述滑槽Ⅱ，所述导轨Ⅱ的一端设置有电机Ⅱ，所述电机Ⅱ的输出端通过联轴器Ⅱ与丝杠Ⅱ相连，所述丝杠Ⅱ安装在所述导轨Ⅱ内，所述丝杠Ⅱ上连接有滑块Ⅱ且所述滑块Ⅱ与所述导轨Ⅱ滑动连接；所述移动盘Ⅱ的底端设置有与所述滑槽Ⅱ相配合的移动块Ⅱ，所述移动盘Ⅱ的底端上设置有用于卡紧所述滑块Ⅱ顶端的卡槽Ⅱ。