[实用新型]一种快速多孔压缩制造工艺的成型模具

说明书

本实用新型公开了一种快速多孔压缩制造工艺的成型模具，包括紧固在压机的上压板和下压板上的面板和底板；模具装置包括A板、B板、上模仁和下模仁；上模仁固定在A板上，下模仁固定在B板上，上模仁和下模仁开闭式分布形成型腔，A板和B板通过支撑固定件与面板和底板固定；注射系统安装在面板和A板之间；抽真空系统固定在面板和A板之间；压力传感器分布在上模仁内；密封装置部分嵌入安装在与上模仁相对的下模仁内，并位于型腔的两端。本实用新型注胶速度快，型腔真空度高，使得产品内部不含气泡；通过压力传感器的设计，实时监测和反馈型腔内的注胶压力和型腔压力，方便用户通过压力的变化调整注胶工艺和注胶量，避免过量注胶造成的原料浪费。

技术领域

本实用新型涉及RTM技术领域，特别是涉及一种快速多孔压缩制造工艺的成型模具。

背景技术

RTM(Resin Transfer Molding) 是树脂传递模塑成型的简称。它起源于 50 年代的冷模浇铸工艺，至今已有 40 多年的历史 , 但 RTM 工艺真正为人们所重视，并得到迅速发展只有近十几年的历史。由于该工艺具备效率高、投资低、工作环境好、能耗低、工艺适应性强等一系列优点，因此倍受青睐，发展迅速。已广泛用于建筑、交通、电讯、卫生、航空航天等各领域。

RTM是利用高压将树脂注射如模具型腔内，与预先放置好的纤维在高压高温下固化成型，要求模具可以承受高温高压且密封性能良好等特点。

现有RTM成型技术在应用于复合材料成型过程中，存在如下问题：1、机器与模具配合不够良好，抽真空和排气不合理，密封不合理，使得产品内部有气泡；2、模具型腔内没有压力检测和反馈装置，需要大量注入树脂胶液直至胶液从型腔内溢出才可以判断是否贮满，对于胶液注射量和注射压力不可控，且造成树脂胶的浪费；3、树脂浸透效果差，成型的产品表面有流痕和纤维乱纹的现象，降低产品外观质量；4、成型产品容易粘膜，脱模困难。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种快速多孔压缩制造工艺的成型模具，能够解决现有RTM成型技术存在的上述问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种快速多孔压缩制造工艺的成型模具，包括：面板、底板、支撑固定件、模具装置、注射系统、抽真空系统、压力传感器和密封件；所述面板和底板分别紧固在压机的上压板和下压板上；所述模具装置位于在所述面板和底板之间，包括A板、B板、上模仁和下模仁；所述上模仁安装固定在所述A板上，所述下模仁安装固定在所述B板上，所述A板和B板以所述上模仁和下模仁相对的方向开闭式分布，并形成型腔，其中，所述A板和B板分别通过所述支撑固定件与所述面板和底板固定连接；所述注射系统安装在所述面板和A板之间，并带有多个注射头；所述抽真空系统固定在所述面板和A板之间，并位于所述上模仁的两个端部，其抽气管插入所述型腔内；所述压力传感器分布在所述上模仁内；所述密封装置部分嵌入安装在与所述上模仁相对的所述下模仁内，并位于所述型腔的两端。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述密封件包括间隔分布的翻边密封圈和O形密封圈，其中，所述O形密封圈靠近所述型腔。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述A板位于所述上模仁的上表面与所述抽气管相接的部分带有缓冲腔，所述缓冲腔内位于所述抽气管的左右两侧带有第一密封圈，所述缓冲腔的外侧顶部带有套置在所述抽气管上的第二密封圈。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述注射系统包括注射头和注射头安装架，其中，所述注射头安装架安装固定在所述A板与所述面板相对一侧的表面；多个所述注射头固定在所述注射头安装架内，其出胶口端插入所述上模仁内，并与所述型腔连通。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述出胶口端包括注射口、胶口和胶槽；其中，所述胶口位于所述注射口的下端，其胶液流道为锥形结构，所述胶槽位于所述胶口的底端，其截面为圆弧形结构；所述锥形结构的最大直径小于所述注射口的内径，所述圆弧形结构的直径小于所述锥形结构的最小直径。