[实用新型]六缸曲轴锻造模具

说明书

本实用新型属于模具领域的六缸曲轴锻造模具，包括锻造上模和锻造下模，锻造下模上设有预锻下型腔和终锻下型腔，预锻下型腔内设有第一成型部，第一成型部的左右两侧设有用于圆弧面平衡块预锻成型的第二成型部，第一成型部的前后两侧设有向上凸出的第一阻力筋，终锻下型腔内设有用于轴颈终锻成型的第三成型部，第三成型部的左右两侧设有用于圆弧平衡块终锻成型的第四成型部，第三成型部的前后两侧设有向上凸出的第二阻力筋。有益效果是：在曲轴的圆弧面平衡块成型部设置阻力筋改善了圆弧面平衡块之间的轴颈在成型时金属的受力状态和流动方向，避免锻件成型时填充困难及产生折叠缺陷，提高了产品质量和生产效率，延长了模具使用寿命。

技术领域

本实用新型属于机械设备模具领域，特别是涉及一种六缸曲轴锻造模具。

背景技术

锻造行业是生产汽车零部件的重要行业，也是能源消耗较高的行业，近些年，伴随着国家节能减排政策的推出，许多企业的锻造设备和技术难以满足需求。

如图1至图3所示，六缸曲轴由曲轴的一端至另一端依次设有1至12号平衡块，锻造行业中传统的六缸曲轴3、4、9、10号平衡块两侧为直面，目前，为了在保证六缸曲轴强度的同时降低曲轴重量，平衡块上述位置的直面改为圆弧面，按照传统方法分模后模具结构强度较弱，金属流动性差，锻造稳定性差。

改进后的六缸曲轴与传统六缸曲轴的主要结构差异如下：

(1)产品结构的差异，和传统的120°六缸曲轴相比，主要区别在3、4、9、10号平衡块的两侧由直面结构变为了曲面结构。

(2)锻造工艺的差异，传统的120°六缸曲轴的锻造工艺为锻造加热—辊锻—预锻—终锻—切边—热校正。工艺过程中采用的预锻模、终锻模具有强度好、寿命高、锻件尺寸、形状保证能力强的特点。而改进后的六缸曲轴若采用传统120°六缸曲轴相同的锻造工艺和分模方法，其生产模具的预锻模、终锻模在3、4、9、10号平衡块间有小的凸起，且凸起的宽度远小于模具的高度和长度，该结构的模具强度差、易变形、易折断、锻件尺寸、形状保证能力弱，尤其是宽度方向性能更差，无法连续、稳定生产。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种六缸曲轴锻造模具，用于解决现有技术中锻件生产效率低，生产质量差，模具使用寿命低等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种六缸曲轴锻造模具，用于锻造具有圆弧面平衡块的曲轴，包括锻造上模和锻造下模，所述锻造下模上设有预锻下型腔和终锻下型腔，所述预锻下型腔内设有用于轴颈预锻成型的第一成型部，所述第一成型部的左右两侧设有用于圆弧面平衡块预锻成型的第二成型部，所述第一成型部的前后两侧设有向上凸出的第一阻力筋，所述终锻下型腔内设有用于轴颈终锻成型的第三成型部，所述第三成型部的左右两侧设有用于圆弧平衡块终锻成型的第四成型部，所述第三成型部的前后两侧设有向上凸出的第二阻力筋。

本实用新型的有益效果是：在曲轴的圆弧面平衡块成型部设置阻力筋改善了圆弧面平衡块之间的轴颈在成型时金属的受力状态和流动方向，避免锻件成型时填充困难、模具型腔提前塌陷失效及产生折叠缺陷，提高了产品质量和生产效率，延长了模具使用寿命。

进一步，所述第一阻力筋的顶部高于所述第一成型部、第二成型部的顶部，所述第二阻力筋的顶部高于所述第三成型部、第四成型部的顶部。

进一步，所述第一成型部的顶部低于所述第三成型部的顶部。