[实用新型]数控重型H型钢自动装夹焊接生产线

说明书

本实用新型公开了一种数控重型H型钢自动装夹焊接生产线，涉及重型钢材的生产线设备领域，所述H型钢由腹板和垂直固定设置于其两侧的盖板组成，该生产线主要由上料系统、焊接系统组成及自动控制系统组成。本实用新型结构简单，设计了通过数控系统控制的集钢板自动装夹和焊接于一体的整体生产线，充分利用机械结构与数控系统的结合，减少了设备占地面积，提高了加工效率，减少人员用工成本和人员的劳动强度，彻底改变了传统工艺中大部分人工操作费时费力的状况，满足日益增长的重型H型钢用量的需求，机械化的生产使制造精度大大提高，生产成本大大降低，占地面积小，产生的废料少，大大减少了生产过程中对环境的污染，符合我国节能环保的基本国策，适合在相关企业大规模生产应用。

技术领域

本实用新型涉及重型钢材的生产线设备领域，具体的说是一种数控重型H型钢自动装夹焊接生产线。

背景技术

重型H型钢是指具有底板，腹板，盖板三板组成的工件，其板料长度可达16米，盖板宽度可达1米、厚度60mm，腹板高度可达1米，厚度30mm，重量约14吨。经过三个单板装夹搞正之后，进行焊接的组合体就加工形成了重型H型钢，其加工过程中技术要求形变小、直线精度高。这种工件广泛应用在造桥，造船，海工，铁路，公路，建筑等领域。目前，在国内需要加工重型H型工件的企业，均采用人工装夹、划线，单板吊装，雏形点焊，逐一搞正，拉线取直，局部点焊后由重型吊装设备转移到焊接部位，进行满焊，然后进行焊点打磨。一个15米长工件需要9个工人，一天半时间才能完成加工程序，有些企业从国外引进成型设备，但只能加工小型H型工件，对于重大型H型工件自动加工设备尚未发现。

发明内容

为解决上述存在的技术问题，本实用新型提供一种数控重型H型钢自动装夹焊接生产线，加快运行功效，提高制造精度，降低生产成本，减少对环境的污染，彻底改变传统生产方式和落后生产工艺。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种数控重型H型钢自动装夹焊接生产线，所述H型钢由腹板和垂直固定设置于其两侧的盖板组成，该生产线主要由上料系统、焊接系统组成及自动控制系统组成，所述上料系统包含有腹板输送装置、盖板翻转装置和盖板输送装置，所述腹板输送装置设置于上料系统的中部，若干组腹板输送装置连接用于腹板的运输，每两组腹板输送装置之间反向交错设置有盖板翻转装置和盖板输送装置的组合结构，若干组所述盖板翻转装置和盖板输送装置的组合结构分别同置于一个底座，用于上料后水平放置的盖板的竖直翻转和运输；所述焊接系统包含有端头对齐装置、对中装置、转角装置和焊接装置，所述焊接装置由焊接平台和设置于其一侧的自动焊接机组成，所述端头对齐装置、对中装置、转角装置分别设置于焊接装置的焊接平台上，所述端头对齐装置设置为两个，分别设置于上料系统的末端和焊接平台的末端，用于将自动装夹成型及焊接完成的腹板和两侧盖板端头的对齐，所述对中装置设置为若干组、置于焊接装置焊接平台的两侧，用于实现自动装夹成型的腹板和两侧盖板的位置适当，所述转角装置设置为若干组，设置于焊接平台上，用于自动装夹成型的H型钢焊接时腹板的支撑，所述焊接装置用于对自动装夹成型的H型钢进行焊接，所述自动控制系统连接上料系统、焊接系统的各执行部件，实现重型H型钢自动装夹焊接。

所述腹板输送装置包含有底座一、滚轮一、连杆、传动机构一、动力机构一、滑块和丝杠，所述底座一上设置轴承座，若干组所述连杆以轴承座为铰支点，两端分别与对应的滚轮一和滑块连接，所述动力机构一通过传动机构一带动滚轮一转动，所述丝杠推动滑块带动连杆实现滚轮一的升降，若干组所述腹板输送装置的滑块刚性连接，同时动作。

所述盖板翻转装置包含有底座二、滑座二、气缸二、翻转板、电磁铁二、滚轮二和万向球二，所述滑座二设置于底座二上并可在轨道上左右滑动，所述翻转板设置于滑座二的一侧并与滑座二活动连接，所述滑座二上设置气缸二，所述气缸二的活塞杆与翻转板的背面连接，通过气缸二调节翻转板的角度，所述翻转板与盖板接触的正面设置有电磁铁二、万向球二和滚轮二。