[实用新型]一种新型的核电用聚乙烯电熔三通管件

说明书

本实用新型为一种新型的核电用聚乙烯电熔三通管件。其具体结构形式主要包括五个部分：三通型管件主体(1)；内嵌型电极孔(2)；电阻丝熔区(3)；限位环(4)；冷却区(5)。所述的三通管件主体是通过注塑及机加工二次成型，采用后布线工艺布线。本实用新型电熔三通管件电极孔设计为内嵌型，外壁光滑平整，可以有效提升无损检测设备的检出精度，电阻丝熔区域全段进行壁厚增强处理，且电阻丝熔区和冷却区长度加长，不但能减少冷焊和过焊发生率，而且极大提升了电熔三通管件的焊接可靠性和安全性。

技术领域

本实用新型涉及聚乙烯管道电熔领域，具体涉及一种新型的核电用聚乙烯电熔三通管件。

背景技术

聚乙烯管道优异的耐腐蚀性和耐辐照性能使得其成为替换核电厂原有的碳钢管和衬塑钢管的理想产品。由于核电站的安装空间相对有限，聚乙烯管路系统电熔连接的方式十分普遍。而且核电站对于聚乙烯管路系统的安全稳定性要求特别高，每个熔接接口按照相关工艺焊接之后必须进行无损检测。传统的电熔三通仅在电熔熔接区进行壁厚增强，导致管件熔接外端面附近呈现纺锤形坡面。而且模具往往设计皮纹遮盖聚乙烯管件外表的注塑流痕，管件表面凸凹不平整不利于核电要求的无损检测工序实施。因此根据目前核电站的实际需求提供一种焊接质量安全且无损检测便捷的聚乙烯电熔三通管件十分有必要。

实用新型内容

1.为解决上述问题，本实用新型提供了一种新型的核电用聚乙烯电熔三通管件。

2.本实用新型的技术方案是：

一种新型的核电用聚乙烯电熔三通管件，主要包括五个部分：三通型管件主体(1)；内嵌型电极孔(2)；电阻丝熔区(3)；限位环(4)；冷却区(5)。先利用注塑生产线生产外径为270.05mm；壁厚26.46mm的电熔三通管件管坯；将外观和尺寸合格的管坯放置于布线机上，进行内径的精细车削。车削后的试样利用钻床加工电极孔，随后进行布线，铜丝植入深度0.5mm，螺距2.8mm，铜丝圈数28圈。

本方案与现有技术相比的优点是：1.电熔三通管件采用注塑管坯成型，冷区部分进行壁厚增强设计，壁厚提升22％左右。

2.且电熔三通管件的成型采用了多次精密车削，管件内径椭圆度很小，提高聚乙烯管材焊接过程的同轴度，增加焊接过程的便捷性和安全性。由于整个管件外壁光滑平整，利于无损检测技术的实施，确保焊接后管路连接接头的安全性；

3.根据核电站的特殊要求，加大了电熔三通管件的熔区和冷却长度，提升了焊接的强度；

4.核电用电熔三通管件采用后布线工艺成型，电阻丝埋入管体内，电阻丝不易氧化，且电阻丝无额外的聚乙烯包覆层，焊接过程中材料的融合效果更理想。

附图说明

图1是本实用新型电熔三通管件的注塑管坯图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型的侧视示意图。

具体实施方式

1.如图1所示，先利用注塑机生产D2为270.05mm，内径D1为217.13mm，壁厚为26.46mm，D3为219mm，壁厚为19.91mm，Lp为670mm的聚乙烯三通管件

2.随后将管件放置于布线机进行内径精细车削，内径尺寸控制为D1＝218.1mm。

3.将加工完毕的三通管件主体利用钻床，加工两个电极孔。大端直径10.0mm，小端直径6.0mm。

4.最后用布线机将电阻丝以布线深度0.5mm，螺距2.8mm的工艺植入管件内壁，再进行进一步的车削，内径尺寸控制为D1＝219.1mm。随后通过电阻值的检验，管件成型结束。

5.上述技术方案只是本实用新型的一种实施方式，对于本领域内的技术人员而言，在本实用新型公开了应用方法和原理的基础上，很容易做出各种类型的改进或变形，而不仅限于本实用新型上述具体实施方式所描述的结构，因此前面描述的方式只是优选地，而并不具有限制性的意义。