[实用新型]一种用于连铸结晶器的冷却结构

说明书

本实用新型公开了一种用于连铸结晶器的冷却结构，涉及铜及铜合金棒水平连铸加工领域，所述冷却结构包括多个冷却套，所述冷却套包括盖板以及下座，所述下座包括底板、相互垂直的第一侧板和第二侧板，所述盖板、底板、第一侧板以及第二侧板围合形成容纳冷却液的冷却液腔，所述盖板设有进液孔，所述第一侧板上设有出液孔。本实用新型可对连铸结晶器的板状石墨套进行彻底的冷却，同时可采用拼装的方式满足不同长度的石墨套的冷却需求。

【技术领域】

本实用新型涉及铜及铜合金棒水平连铸加工领域，具体涉及一种冷却结构。

【背景技术】

现有技术中，铜及铜合金棒连铸通常采用水平连铸，其结晶器均采用圆形结晶器，对于紫铜和直径Φ20mm以上规格的铜合金棒，一套圆形结晶器一次连铸牵引一直支；对于直径Φ10mm以下的铜合金小棒，一套圆形结晶器最多一次连铸牵引五支以下，生产效率低，单位产量小。

【实用新型内容】

为解决前述问题，本实用新型提供了一种冷却结构，可对连铸结晶器的板状石墨套进行彻底的冷却，同时可采用拼装的方式满足不同长度的石墨套的冷却需求。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于连铸结晶器的冷却结构，所述冷却结构包括多个冷却套，所述冷却套包括盖板以及下座，所述下座包括底板、相互垂直的第一侧板和第二侧板，所述盖板、底板、第一侧板以及第二侧板围合形成容纳冷却液的冷却液腔，所述盖板设有进液孔，所述第一侧板上设有出液孔。

进一步的，所述底板设有若干条形的凸棱，所述凸棱的长度方向平行于所述第一侧板，相邻的两个凸棱形成供冷却液通过的流道，所述凸棱的两个端面与所述第二侧板之间分别设有第一间隙和第二间隙，所述出液孔位于所述第一间隙。

更进一步的，所述冷却套包括导液板，所述导液板设于所述凸棱与所述盖板之间，所述盖板的内侧面设有与所述进液孔连通的导液槽，所述导液槽和所述导液板将冷却液引导至所述第二间隙的上方进入所述冷却液腔。

更进一步的，所述导液板设有多个，多个所述导液板沿所述凸棱排列的方向并排设置，相邻的所述导液板之间设有隔断，所述隔断位于所述第二间隙的一侧与所述第二侧板连接，所述导液槽的数量以及所述进液孔的数量与所述导液板的数量相对应。

采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点：

1、冷却液腔由盖板、底板、第一侧板和第二侧板合围而成，也就是说，当连铸结晶器石墨套的长度大于冷却套的长度时，可以通过拼装的方式对冷却套进行接续，而且，也可以制作出不同长度的冷却套相互拼装，来满足不同长度的石墨套的冷却需求，增加了冷却套的适应性。而且，当石墨套的长度值较大时，如果使用同等尺寸的冷却套则可能出现冷却不均匀的现象，而采用多个冷却套拼装的方式，则可以避免冷却不均匀的发生，保证生产质量。在盖板上设置进液孔，使进液均匀地进入冷却液腔，在侧板上设置出液孔，使完成冷却的冷却液可自行排出冷却液腔。

2、在底座内设置凸棱，并且凸棱形成供冷却液通过的流道，同时将第一出液孔设置在紧靠第二侧板的位置，因而进入凸棱所形成的流道的冷却液，只能流过流道进入到第一间隙后方可排出，这样则可以延长冷却液排出的时间，使冷却更加充分，同时可以使石墨套的板面在宽度方向上冷却均匀。

3、第一间隙和第二间隙分别位于冷却液腔沿牵引孔长度方向上的两端，通过设置导液板和导液槽使冷却液从第二间隙的上方进入冷却液腔，迫使冷却液完完整整流过整个流道后方可排出，进一步保证冷却效果，使冷却更加均匀彻底。

4、设置多个导液板，每个导液板均对应导液槽和进液孔，使整个冷却套可以多处同时进入冷却液，避免了只有一个进液孔时，在石墨套以及冷却套宽度值较大的情况下，进入冷却液腔的冷却液只能冷却进液孔附近而无法冷却进液孔较远处的情况，保证了石墨套无论横向还是纵向均能得到均匀的冷却，确保生产质量。