[实用新型]一种锻压机上的矩形反挤压杆装置

说明书

本实用新型公开了一种锻压机上的矩形反挤压杆装置，包括上模和下模，所述上模包括上模套、挤压杆、定位套以及定位键，所述上模套固定安装在锻压机的活动横梁上，所述挤压杆安装在所述定位套内，所述定位套通过定位键与所述上模套固定连接，所述挤压杆下端可拆卸的安装有水平截面呈矩形的挤压端头；所述下模包括固定安装在锻压机底座上的下模套，所述下模套内配合安装有挤压筒，所述挤压筒内腔水平截面为矩形，所述挤压筒下端安装有顶出块，所述下模套上正对所述顶出块设置有顶出孔。本实用新型具有能够更好的对铝合金矩形截面管材进行挤压，模具更换简单方便并且可单独加热，成本低，效率高的优点。

技术领域

本实用新型涉及锻造加工技术领域，具体涉及一种锻压机上的矩形反挤压杆装置。

背景技术

对于铝合金矩形截面的管材，尤其是对于尺寸规格较大及壁厚较厚的矩形无缝管材，一般是指短边尺寸在280以上，传统的加工方法基本分为两种，一种是在大型卧式挤压机上采用空心锭挤压法生产，这种工艺需要的挤压机吨位及挤压力较大，并且存在生产准备周期长、模具更换繁琐、生产成本高，效率低，设备投入大，挤压筒及模具成本高、规格变换时挤压针及模具的预热时间长，预热时间一般大于24小时等缺点；另一种方法是采用分流组合模进行生产，但生产出的产品存在焊缝，机械性能方面存在一定局限性，同时模具结构较复杂，生产准备周期较长，挤压力也比较大等缺点。

在铝合金矩形截面管材的生产过程中，一般是利用圆柱形挤压杆配上矩形挤压端头对铸锭进行挤压，但是在挤压过程中，由于挤压力的波动或者是铸锭存在缺陷，会导致挤压杆受力不均产生弯曲变形，使得最终挤压获得的铝合金矩形截面管材的壁厚不一致，影响后期使用，严重时，还会导致挤压杆折断，影响生产的正产进行。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够更好的对铝合金矩形截面管材进行挤压，模具更换简单方便并且可单独加热，成本低，效率高的矩形反挤压杆装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种锻压机上的矩形反挤压杆装置，包括上模和下模，所述上模包括上模套、挤压杆、定位套以及定位键，所述上模套固定安装在锻压机的活动横梁上，所述挤压杆包括一个安装端部和一个竖向固定安装在所述安装端部下端且横截面呈矩形的杆件，所述挤压杆的安装端部安装在所述定位套内，杆件下端位于所述定位套下方，所述定位套通过定位键与所述上模套固定连接，所述杆件下端可拆卸的安装有水平截面呈矩形的挤压端头，所述挤压端头下表面构成挤压面；所述下模包括固定安装在锻压机底座上的下模套，所述下模套上表面下凹形成容纳槽，所述容纳槽内配合安装有挤压筒，所述挤压筒上下贯通设置，所述挤压筒内腔水平截面为矩形，所述杆件在水平面上的投影落入到挤压筒内腔在水平面上的投影内，所述杆件的对角线在水平面上的投影落入到所述挤压筒内腔的对角线在水平面上的投影内，所述挤压筒下端安装有顶出块，所述顶出块上表面水平设置，所述顶出块尺寸与所述挤压筒内腔尺寸相匹配，所述下模套上正对所述顶出块设置有顶出孔，所述顶出孔与所述挤压筒同轴设置。

这样，加工之前，先将坯料进行下料，然后加热经自由锻开坯形成矩形锻块，再将矩形锻块返炉保温之后，出炉放入挤压筒内，再将压实垫片放入挤压筒内，挤压杆随活动横梁下行推动压实垫片下行，从而将坯料压实，随后活动横梁带动挤压杆上行，利用挤压杆与挤压筒在高度上的空间，将压实垫片取出；然后挤压杆再次下行，挤压筒内放入定位环，利用定位环定位，将挤压杆与挤压筒自动对中，，避免因为挤压杆与挤压筒不同心造成挤压时偏心，锻压机活动横梁带动挤压杆继续下行，使得挤压杆的杆件下端的挤压端头向下运动对铸锭进行挤压，挤压筒和挤压端头水平截面均为矩形，可以挤压出矩形截面的管材，管材侧壁位于挤压端头与挤压筒内侧壁之间，在挤压完成后，挤压杆撤出，然后通过顶出孔向上推动顶出块，使得顶出块将矩形截面管材推出，然后利用叉车进行卸料。管材水平截面为矩形，在挤压过程中，受力均匀，避免杆件受力不均产生弯曲，提高最终获得的矩形截面管材的壁厚均匀度，进而提高矩形截面管材的质量。