[实用新型]一种腔压喷射挤压模具

说明书

本实用新型公开了一种腔压喷射挤压模具包括上模、下模，所述上模包括分流腔，所述下模包括焊合室、成型腔，其特征在于所述分流腔上部前、后两侧均设有弧面部，分流腔下部分别设有左分流孔、中分流孔、右分流孔，所述左、右分流孔为镜面对称，分流孔之间设有分流桥，所述分流腔的底部将左、中、右分流孔合并，合并后分流腔形状大小与下模焊合室的形状大小相匹配。本实用新型上模分流腔内入料口设有前、后两侧弧面部，使铝熔体形成腔压喷射效应，第一、二、三锥面使铝熔体流向工件各处的流速趋于一至，减少了模具挤压变形力，提高了模具结构强度，减小模具外形尺寸，大大节约了模具费用和购置大型挤压机的费用。

技术领域

本实用新型涉及铝合金型材挤压成型技术领域，尤其涉及一种腔压喷射挤压模具。

背景技术

随着现代科技的进步和经济持续高速的发展，特别是制造业的日益发展和现代加工技术的进步，铝合金由于具有充好的抗腐蚀性、轻量性、可焊接性等，以及人们对铝合金越来越深的了解和认识，使得铝合金型材的应用更加广泛。在高层建筑施工中铝模板取代了传统的一次性施工模板，铝模板的可循环利用性质符合现代化的节能理念，可以节省材料的购进，减少废弃材料的污染，同时降低了成本需求，因此被广泛应用。

传统的铝模板挤压成型模上模分流腔设计一般是根据铝模板的形状、尺寸、厚度进行仿形设计，分流腔的形状大小基本上接近铝模板的形状大小，分流腔在竖直方向为直通孔，铝模板为山字型，山字型的壁厚相对它的宽度来说太薄，模具在承受高温、高压、高摩擦阻力的情况下，会发生严重的变形，导致模具出现桥裂，为了避免桥裂，传统的模具上模体外形尺寸很大，模具价格昂贵。

实用新型内容

为了解决上述背景技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种腔压喷射挤压模具，该模具外形尺寸小，模具成本低，同时节约了购置大型挤压机的费用。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种腔压喷射挤压模具，包括上模、下模，所述上模包括分流腔，所述下模包括焊合室、成型腔，其特征在于所述分流腔上部前、后两侧均设有弧面部，分流腔下部分别设有左分流孔、中分流孔、右分流孔，所述左、右分流孔为镜面对称，分流孔之间设有分流桥，所述分流腔的底部将左、中、右分流孔合并，合并后分流腔形状大小与下模焊合室的形状大小相匹配。

与现有技术相比，该模具的上模在入料位置设置了两侧弧面的入料口，在铝棒进入模具分流腔内时，两侧的弧面对铝熔体进行一次压缩，在挤压机饼、分流腔两侧弧面的共同作用下，使得铝熔体产生向两侧喷射的效应，大大减少了铝棒变形需要的变形力，使得可以在小尺寸的模具生产大尺寸的铝模板，大大节约了模具费用和购置大型挤压机的费用。

进一步的，所述分流腔上部左、右两侧均设有第一锥面，所述左、右两侧第一锥面开口为上小下大。第一锥面使得铝棒铝熔体更好地向两侧喷射。

进一步的，所述分流桥横截面为倒三角形，使中分流孔的入料口小于出料口，加快了铝熔体喷射速度。

进一步的，所述中分流孔的前侧面设为第二锥面，使中分流孔的入料口小于出料口，使中分流孔中铝熔体喷射液流向工件的底壁处。

进一步的，所述左、右分流孔后侧面上靠近分流桥位置设有第三锥面，该第三锥面处纵截面分流孔孔径为上大下小，使左、右分流孔中的铝熔体流向工件的底壁。

进一步的，所述下模工件成型腔下部设有四级空刀，该空刀深度为15-20mm。

本实用新型的有益效果是：上模分流腔内入料口设有前、后两侧弧面部，使铝熔体形成腔压喷射效应，第一、二、二锥面使铝熔体流向工件各处的流速趋于一至，减少了模具挤压变形力，提高了模具结构强度，减小模具外形尺寸，大大节约了模具费用和购置大型挤压机的费用。

附图说明

图1为现有铝模板挤压模上模结构示意图；