[实用新型]一种副车架

说明书

本实用新型涉及一种副车架，包括左梁和右梁，该左梁和右梁之间依次设置有前横梁、中间横梁以及后横梁，该左梁和右梁的相应处分别形成有与对应的前横梁、中间横梁以及后横梁的相应端面焊接的焊接端面；上述左梁和右梁的壁的厚度分别小于等于4.5mm，而上述前横梁、中间横梁以及后横梁的壁的厚度分别小于等于2mm。本实用新型中的副车架零件数量少，因此精简了焊接和组装工序，焊缝长度一般不会超过2米，副车架的整体重量降低，传统的钢制副车架的重量约为48.3kg，而本实用新型中的副车架的重量仅为36.2kg，因而同等条件下，本实用新型中的副车架比传统的副车架具有更好的燃油经济性。

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件领域，尤其涉及一种副车架。

背景技术

副车架是前后车桥的骨架,是汽车底盘的重要组成部分，其主要作用是减弱路面震动给车身带来的冲击，提高悬挂系统的连接刚度，提高汽车行驶过程中的舒适性和稳定性，此外，副车架还能降低发动机和路面震动所带来的噪音，提高汽车舱内的静音水平。现阶段乘用车基本都使用钢制副车架，通过弧焊技术将钢制冲压板件焊接在一起，通常一款钢制副车架的焊缝总长度会达到10米左右，这种钢制副车架的冲焊工艺复杂，容易受到冲床、模具、材料、板厚、焊接工序等因素的影响，造成尺寸质量不稳定，一些关键尺寸精度较低，并且钢制副车架整体重量较重，燃油经济性不太好。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术而提供一种重量轻且加工方便的副车架。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种副车架，其特征在于，包括左梁和右梁，该左梁和右梁之间依次设置有前横梁、中间横梁以及后横梁，该左梁和右梁的相应处分别形成有与对应的前横梁、中间横梁以及后横梁的相应端面焊接的焊接端面；上述左梁和右梁的壁的厚度分别小于等于4.5mm，而上述前横梁、中间横梁以及后横梁的壁的厚度分别小于等于2mm。

作为优选，所述前横梁、中间横梁以及后横梁均为挤压成型的无缝铝合金管，与传统的钢制副车架相比，进一步降低了重量，且该前横梁、中间横梁以及后横梁具有组织致密、力学性能高、尺寸精密、加工余量小等优点。

作为优选，各所述焊接端面以及与各焊接端面焊接的前横梁、中间横梁以及后横梁的相应端面均为平整面，大大提高了焊接的精度。

作为优选，所述左梁和右梁与后横梁的焊接端分别设置有用于安装电机的第一安装支架和第二安装支架。

作为优选，所述左梁和右梁中部分别向上隆起，且该左梁和右梁中部分别设置有沿左右方向贯穿的第一传动轴孔和第二传动轴孔。

作为优选，所述左梁的外侧面上于上述第一传动轴孔的上方分别间隔设置有用于安装上摆臂的第三安装支架和用于安装下摆臂的第四安装支架；

所述右梁的外侧面上于上述第二传动轴孔的上方分别间隔设置有用于安装上摆臂的上述第三安装支架和用于安装下摆臂的上述第四安装支架。

作为优选，所述左梁和右梁的外侧边沿的各端分别向外延伸，且各延伸端上分别开设有竖向贯穿的车身安装孔。

作为优选，所述左梁和右梁的后端面上分别凸设有用于安装稳定杆的安装凸台。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型中的副车架零件数量少，因此精简了焊接和组装工序，焊缝长度一般不会超过2米，并且左梁和右梁的壁的厚度分别小于等于4.5mm，前横梁、中间横梁以及后横梁的壁的厚度分别小于等于2mm，使得副车架的整体重量降低，传统的钢制副车架的重量约为48.3kg，而本实用新型中的副车架的重量仅为36.2kg，因而同等条件下，本实用新型中的副车架比传统的副车架具有更好的燃油经济性。

附图说明

图1为本实用新型实施例中副车架的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中副车架的结构分解图。