[发明专利]一种电动同步皮带熔胶射胶系统

说明书

本发明公开了一种电动同步皮带熔胶射胶系统，属于注塑技术领域，一种电动同步皮带熔胶射胶系统，通过伺服电机配合同步皮带传动的方式，实现全电动驱动，提高熔胶射胶系统的能量转化率、响应速度和注塑效率，同时通过在料斗中设置干燥处理盒和近塑化预热机构，一方面提高对塑料颗粒的除湿效果，除湿效果高达97％‑99％，另一方面对塑料颗粒进行预热升温至接近但不到达熔点，此时塑料颗粒进入至料筒，在螺杆的入料段作极短时间的停留压实后便可进入压缩段迅速熔化，减少与塑料颗粒的干性摩擦同时几乎不影响后续的熔化压缩，且在压缩段和均化段熔融状态较为均匀，提高注塑效率的同时降低注塑成本。

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，更具体地说，涉及一种电动同步皮带熔胶射胶系统。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法，该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一，完成注塑成型需要经过包括预塑计量、注射充模、保压补缩、冷却定型4大过程。

目前市场上在利用注塑机进行塑料熔融、塑化过程中，都是采用伺服油阀或比例压力阀，控制油的压力来实现射胶压力和溶胶背压的调整。油压的产生通过电机带动油泵，油泵产生系统所需要的压力再通过伺服油阀或比例油阀转换成射胶压力和溶胶背压。然而现有技术存在下面缺陷：其一，在能量转换的过程中会有机械效率损耗，液压油管路损耗；其二，系统提供的注射压力必需大于伺服油阀或比例油阀的最高压力设定，一般约高10％以上，因此此过程产生能量损耗；其三，在实现射胶压力和溶胶背压时，因各部件的能量转换，使得响应时间延迟，塑化效率低。

注塑机螺杆长时间在高温、高压、高机械扭力及高磨擦环境下进行工作，前几个因素是工艺条件所需，而磨擦造成的损耗则不可避免，一般螺杆都进行过表面氮化处理，以提高表面硬度，亦即提高抗磨损能力。但是如果忽略了引起磨损的原因，不设法将磨损尽量降低，必然会大大降低螺杆的工作寿命，在注塑产业中螺杆损坏最多的两种情况如下：

(1)粒状塑料从料斗进入料筒，首先会到达入料段，在入料段必然会出现干性磨擦，当这些塑料受热不足，熔融不均时，很易造成料筒内壁及螺杆表面磨损增大；

(2)塑料中所含水分，若塑料在注塑前未将水分全部排除，残留的水分进入螺杆压缩段，变形成熔混在熔融塑料中的带高温高压的“蒸汽粒子”，随着注射过程中螺杆的推进，从均化端直至螺杆头部，这些“蒸汽粒子”在射出过程中泄压膨胀，就如一颗颗微细的杂质硬粒，对螺杆和料筒内壁造成摩擦破坏作用，大幅降低料筒及螺杆的使用寿命。

综上所述，由于熔胶射胶系统往往决定着塑料制品的质量，传统的熔胶射胶系统驱动方式过于落后，耗能大、响应慢、效率低，且注塑螺杆的损坏过于严重，需要频繁维修更换，大大提高了注塑成本，制约注塑行业的进一步发展。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种电动同步皮带熔胶射胶系统，它可以实现利用伺服电机配合同步皮带传动的方式，实现全电动驱动，提高熔胶射胶系统的能量转化率、响应速度和注塑效率，同时通过在料斗中设置干燥处理盒和近塑化预热机构，一方面提高对塑料颗粒的除湿效果，除湿效果高达97％-99％，另一方面对塑料颗粒进行预热升温至接近但不到达熔点，此时塑料颗粒进入至料筒，在螺杆的入料段作极短时间的停留压实后便可进入压缩段迅速熔化，相当于缩短螺杆的入料段，减少与塑料颗粒的干性摩擦同时几乎不影响后续的熔化压缩，且在压缩段和均化段熔融状态较为均匀，从而降低螺杆整体的磨损，延长其使用寿命，提高注塑效率的同时降低注塑成本。

2.技术方案