[发明专利]绞后连续退火式铜导体退火工艺

说明书

本发明公开绞后连续退火式铜导体退火工艺，将拉丝工序生产的铜单线，经绞线工序绞制成所需截面的绞合导体；将绞合导体转到退火工序，在充满保护介质的退火装置中进行连续退火处理，使导体电阻符合国家标准要求，然后经冷却处理，收线完成整个工序操作；保护介质的压力值保持在0.35MPa～0.45MPa，通过适当控制退火装置上的电压和电流，将绞合导体升温至铜材退火温度450℃±50℃，导体牵引线速度控制在10.5～100m/min。本发明可以降低绞后导体的电阻值，所需消耗的铜材可减少1.8～3.2％，节约资源，提高效益。

技术领域

本发明涉及一种绞后连续退火式铜导体退火工艺，特别涉及一种铜绞线的绞制并连续退火处理方法。

背景技术

目前，国内线缆行业中，铜导体的生产过程，基本都是先进行单线拉丝生产，拉丝工序同时也进行单线的退火处理，使铜单线满足国标GB/T 3953中TR的要求，再进行导体绞制，在绞制过程中由于单线受到挤压、扭转、拉伸等作用产生变形造成导体电阻率的变大。这样就导致同等导体电阻值要求条件下导体截面的增加，造成铜材浪费，同时还浪费了单线退火所消耗的能源，现有的这种绞前单线退火导体绞制工艺无法解决这一问题。

为了减少同等导体电阻值要求条件下铜材的浪费及能源浪费，降低绞后导体的电阻值，节约资源，本发明人发明了绞后连续退火式铜导体退火工艺，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种绞后连续退火式铜导体退火工艺，以降低绞后导体的电阻值，节约资源，提高效益。

为了实现上述目的，本发明的解决方案是：

绞后连续退火式铜导体退火工艺，其步骤是：

第一步，将拉丝工序生产的铜单线，经绞线工序绞制成所需截面的绞合导体；

第二步，将绞合导体转到退火工序，在充满保护介质的退火装置中进行连续退火处理，使导体电阻符合国家标准要求，然后经冷却处理，收线完成整个工序操作；

保护介质的压力值保持在0.35MPa～0.45MPa，通过适当控制退火装置上的电压和电流，将绞合导体升温至铜材退火温度450℃±50℃，导体牵引线速度控制在10.5～100m/min。

所述第一步中，拉丝工序生产的铜单线为不经退火或经退火的铜单线。

所述第一步中，铜单线可以是符合国标GB/T 3953的圆铜线，也可以是拉拔成型的瓦形单线或梯形单线。

所述第一步中，绞线工序，绞合的导体可不经紧压成型也可以经过辊轧成型。

所述第二步中，保护介质包括但不限于气体和液体蒸汽如氮气、二氧化碳、水蒸气等，但应确保在整个退火过程中不与铜导体发生化学反应。

所述第二步中，导体处于连续在线牵引运动中。

所述第二步中，退火处理包括但不限于接触式退火和电磁感应式退火方式，且可调节退火电压以调控退火功率，以控制退火过程正常进行。

所述第二步中，冷却处理包括分段式水冷和气体冷却方式。

采用上述方案后，本发明是绞制并在线连续退火，实现绞后导体的电阻率的降低，达到降低同等电阻要求值的前提下铜材消耗的目标，可以用相对较小的截面传输同样的电流，从而达到节约铜材。总之，本发明同现有的绞前单线退火导体绞制工艺相比，铜材消耗降低，可减少1.8～3.2％，经济效益提高。

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，本发明揭示的绞后连续退火式铜导体退火工艺，其步骤如下。