[发明专利]铁壳插头的全自动冲焊装配系统

说明书

本发明公开了一种铁壳插头的全自动冲焊装配系统，包括在台面中间设置有支撑台，支撑台横向两边外侧的台面上对称设置有螺母上料机构二和螺母上料机构一；支撑台上通过主支架支撑有双层轨道板，双层轨道板上方沿纵向依次设置有双层输送组件、焊接变位组件、上冲焊组件、冲裁单元一及冲裁单元二，双层轨道板下方沿纵向设置有成品变位接料机构、下冲焊组件及出料机械手，出料机械手下方设置有分料箱，双层轨道板出口与端子上料机构一与端子上料机构二对接，端子上料机构一与端子上料机构二对称分布于出料机械手两边。本发明的结构紧凑，工作可靠，效率高。

技术领域

本发明属于自动化装配技术领域，涉及一种铁壳插头的全自动冲焊装配系统。

背景技术

铁壳插头由于传输信息能力大、稳定可靠、承载数据量大，应用广泛，生产量大。例如由9针到50针的不同传输路数的端子、绝缘端子套装防松防振垫安装在支架中，由铁壳与支架对扣，最后将六角螺母铆接固定成型。该类铁壳插头目前主要采用手工装配，铁壳的裁剪与铆接工序采用自动加工与半自动加工，主要包括以下不足：

1)铁壳与支架的裁剪毛刺大、裁剪尺寸一致性差，造成装配后铁壳与支架的前后错位，使端子产品与公插头的带电接触性的配合度差，造成短路及数据与信息传输不良；产品退货率7％-15％，返工率18％-20％。2)防松防振垫容易漏装、或未装到位导致脱落。3)现有装配方式中，铁壳与支架、端子需要多次由水平转化为垂直、垂直转化为水平的姿势进行装配，其端子的信号传输针头，经常出现变形、折断等现象，造成返工率和端子的报废率居高不下，寿命短。4)铁壳与支架通过六角螺母铆接固定，在大量的工业应用场合中，由于振动使铁壳与支架之间产生间隙，铁壳与支架随着振动使端子与配合插头松动，使得信息数据传输不稳定。5)由于铁壳与支架及端子具有安装及翻转方向无法识别、对端子插针容易损坏的原因，使自动上料难以实施。6)数据插头的铁壳与支架及六角螺母采用两道工序铆接，没有一次成型，产生六角螺母与铁壳与支架之间的翘曲，不得不在后续工序增加校平加工及检验步骤，推高成本。

到目前为止，还未有针对铁壳插头全自动冲焊、全自动装配设备的成功研发、应用及专利申请。

发明内容

本发明的目的是提供一种铁壳插头的全自动冲焊装配系统，解决了现有技术采用手工操作，自动化程度低，加工与返工工序多，产品质量不稳定，工作效率低、成本高的问题。

本发明的技术方案是，一种铁壳插头的全自动冲焊装配系统，包括在台面中间设置有支撑台，支撑台横向两边外侧的台面上对称设置有螺母上料机构二和螺母上料机构一；支撑台上通过主支架支撑有双层轨道板，双层轨道板上方沿纵向依次设置有双层输送组件、焊接变位组件、上冲焊组件、冲裁单元一及冲裁单元二，双层轨道板下方沿纵向设置有成品变位接料机构、下冲焊组件及出料机械手，出料机械手下方设置有分料箱，双层轨道板出口与端子上料机构一与端子上料机构二对接，端子上料机构一与端子上料机构二对称分布于出料机械手两边。

本发明的铁壳插头的全自动冲焊装配系统，其特征还包括：

所述的双层轨道板的结构是，由上层板与下层板对扣固定为一体，下层板上表面纵向中心线两边分别设置有一道下U型槽，每个下U型槽两边分别设有凸台阶，凸台阶中设有细长槽，每道下U型槽及两边凸台阶与支架的外廓形状吻合；上层板的纵向中心线两边分别设置有一道上U型槽，每个上U型槽中间连接有四方直条的上限位板，上限位板两边设有凹台阶，凹台阶沿纵向间隔开有细直槽，两道上U型槽及其两边的凹台阶与铁壳的外廓形状吻合；每个细直槽与下方的一个细长槽上下正对相通。

靠近下U型槽及上U型槽末端垂直开有一条横向U型槽，横向U型槽与下U型槽和上U型槽垂直交叉处，设置为四方开口通槽。

所述的上U型槽的两侧细直槽与铁壳带料上定位孔宽窄吻合，称为纵向的上运输槽；下U型槽的两侧细长槽与支架料带下定位孔对应，下U型槽的两侧凸台阶与下定位孔的肩板正对且宽窄吻合，凸台阶上表面构成与下定位孔宽窄吻合的下运输槽。