[发明专利]双封头高压气瓶内胆的制造方法

权利要求书

1.一种双封头高压气瓶内胆的制造方法，其特征在于，所述双封头高压气瓶内胆作为缠绕气瓶的内胆用于储存压缩气体，所述双封头高压气瓶内胆为两端收口成型封头及瓶口的一体式无缝结构的铝合金内胆，包括A瓶口、A封头、直筒段、B封头和B瓶口，所述A封头和B封头分别位于所述直筒段的两端，所述A瓶口和B瓶口分别位于所述A封头和B封头上；所述双封头高压气瓶内胆的长度为4.5m，所述直筒段的公称外径为Ф618mm，所述高压气瓶的额定压力为25Mpa；

所述直筒段的壁厚为6mm，所述直筒段的整体直线度不大于0.5mm/m；所述直筒段的壁厚的公差小于等于±0.15mm；所述直筒段任意直线段位置局部直线度不大于0.5mm/300mm；所述直筒段任意位置的圆度不大于0.5mm；所述直筒段的内表面粗糙度小于Ra1.6μm，所述直筒段的外表面粗糙度小于Ra3.2μm；

所述制造方法包括如下步骤：

S1，铝合金内胆旋压管制备，采用数控强力外旋压机对无缝管坯的直筒段进行多道次强力外旋压成形处理，得到铝合金内胆旋压管；

所述步骤S1具体包括如下步骤：

S11，铝合金内胆旋压管直筒段的旋压成型，采用三轮错距正旋或反旋的旋压方法对无缝管坯进行2-4次旋压过程，得到旋压件A，所述三轮错距正旋或反旋旋压方法中的错距量设置为6-12mm；正旋旋压时采用加工长度等于设定产品长度1.2-1.4倍的芯模进行旋压辅助加工；反旋旋压时采用加工长度等于设定产品长度0.6-0.8倍的芯模进行旋压辅助加工；

S12，铝合金内胆旋压管的定长加工，对步骤S11中得到的旋压件A进行定长加工，得到铝合金内胆旋压管；

S13，铝合金内胆旋压管的清洗，采用清洗机对步骤S12中得到的铝合金内胆旋压管进行清洗；

S14，修磨铝合金内胆旋压管，采用数控内外圆修磨机对步骤S13中清洗后的铝合金内胆旋压管进行内外表面划伤、碰伤的修磨；

S15，采用超声波自动探伤机对步骤S14中得到的铝合金内胆旋压管进行直筒段的全自动探伤，检验是否有起皮、褶皱、裂纹的加工缺陷；

S2，封头和瓶口的旋压成型，采用加热收口旋压机对所述铝合金内胆旋压管两端的开口处分别进行封头和瓶口的旋压成型，得到旋压成型件B；所述旋压成型件B包括直筒段和直筒段两端的A封头和B封头；所述步骤S2具体包括如下步骤：

S21，装夹，采用分瓣式中空主轴进行铝合金内胆旋压管的装夹；

S22，加热，对铝合金内胆旋压管的待收口旋压处加热至180-380℃；所述步骤S22中的加热采用氧气、丙烷/LNG进行燃烧喷焰加热；

S23，封头及瓶口的成型旋压，采用单侧X直线、Z直线和旋转三向插补式收口旋压机对步骤S22中加热的铝合金内胆旋压管进行多道次收口旋压，收口旋压第1-8道次带有反旋；

S24，对铝合金内胆旋压管的另一端重复步骤S21、S22、S23的操作，得到旋压成型件B；所述旋压成型件B包括直筒段和直筒段两端的A封头和B封头；

S3，瓶口中心孔的加工，对步骤S2中得到的旋压成型件B两端的A封头和B封头分别进行瓶口中心孔的机加工，得到旋压成型件C；

S4，曲面探伤，对步骤S3中得到的旋压成型件C进行收口质量探伤，检验封头位置是否有橘皮、折叠的加工缺陷；

S5，曲面内表面修磨，根据探伤结果，采用封头内表面修磨机床对步骤S4中发现的封头内表面缺陷进行修磨，得到质量合格的旋压成型件C；

S6，热处理，对步骤S5中得到的旋压成型件C进行T6工艺处理，得到双封头高压气瓶内胆坯；所述步骤S6具体包括如下步骤：

S61，淬火处理，将步骤S5中制得的旋压成型件C放入淬火炉进行淬火处理，将旋压成型件C加热至525-531℃，并在525-531℃环境中保温2.2-4小时，接着将旋压成型件C进行淬火，淬火时应保证从淬火炉炉门开启至双封头高压气瓶内胆全部入水时间不得大于8s；

S62，时效处理，将淬火后的旋压成型件C转移至时效炉进行时效处理，最后在160-200℃环境中保温6-10小时，制得双封头高压气瓶内胆坯；

S7，瓶口加工，采用瓶口加工中心对步骤S6中得到的双封头高压气瓶内胆坯的A瓶口和B瓶口的内径和外径分别进行机加工，并加工出瓶口内螺纹，得到双封头高压气瓶内胆；

S8，内胆清洗。