[发明专利]一种大型机器人手臂铸件的低压铸造方法

说明书

本发明公开了一种大型机器人手臂铸件的低压铸造方法，包括砂芯制作步骤、双浇口金属外模制作步骤、铝液制作步骤、合模步骤、浇铸步骤和修整步骤。本发明的大型机器人手臂铸件的低压铸造方法，采用低压铸造、金属外模开设双浇口，可提高了机器人手臂铸件的生产效率，降低了铸件内部缺陷，提高了机器人手臂铸件的表面质量，可实现批量化生产。

技术领域

本发明涉及一种大型机器人手臂铸件的低压铸造方法。

背景技术

请参阅图1a、图1b和图1c，机器人手臂铸件是机器人的关键部件，图中的机器人手臂铸件适用于260～320Kg的机器人，机器人手臂铸件的重量41.74Kg，材质为AlSi7Mg，尺寸大小为972.4×434.36×246.76mm；该机器人手臂铸件质量较重，体积较大。机器人手臂铸件包括圆柱形壳体1＇和与其相连的呈方形的扁壳体2＇，扁壳体2＇的上下端面分别开设有圆形通孔21＇，扁壳体的上端面上还设置有呈三角形的凸台22＇；扁壳体的左侧壁上并排开设有两个圆孔23＇，前侧壁上设置有两个向外凸出的椭圆台24＇，后侧壁上设置有呈三角形的侧翼25＇。

目前，对于大型的机器人手臂铸件一般采用采用砂型铸造，机器人手臂铸件的砂芯制作好后，砂芯放置在砂芯外模内然后浇铸成型即可得到相应的机器人手臂铸件，但是传统的机器人手臂砂芯外模型腔表面粗糙而且只开设浇注口，离浇注口较远的厚大铸件壁部位难以得到补缩，制作时，生产节拍较慢，内外表面缺陷较多，砂型模具成本较高，工作效率低，不易批量化生产，返工返修率较高，铸件合格率低。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种大型机器人手臂铸件的低压铸造方法，采用低压铸造、金属外模开设双浇口，可提高了机器人手臂铸件的生产效率，降低了铸件内部缺陷，提高了机器人手臂铸件的表面质量，可实现批量化生产。

实现上述目的的技术方案是：一种大型机器人手臂铸件的低压铸造方法，包括以下步骤：

步骤S1，砂芯制作步骤：制作与大型机器人手臂铸件相适配的砂芯；

步骤S2，双浇口金属外模制作步骤：所述双浇口金属外模包括上模和下模，所述上模的下表面设置有向上凹陷的上模腔，所述下模的上表面设置有向下凹陷的下模腔，所述上模盖合在所述下模上，所述上模腔和下模腔相连后构成与所述砂芯相适配的型腔，所述下模上开设有与所述型腔相连通的第一浇注口和第二浇注口；

步骤S3，铝液制作步骤：将铝锭熔化为液体，并在700℃～750℃的温度内通过铝液精炼得到铸造用的铝液；

步骤S4，合模步骤：将步骤S1制作的砂芯下入到步骤S2制作的双浇口金属外模的型腔内；

步骤S5，浇铸步骤：采用低压铸造机将步骤S3制作的铝液通过第一浇注口和第二浇注口注入到所述双浇口金属外模的型腔内，冷却后打开双浇口金属外模的上模和下模，形成机器人手臂毛坯铸件；

步骤S6，修整步骤：将步骤S5所得机器人手臂毛坯铸件去除砂芯和浇冒口，得到机器人手臂成品铸件。

上述的一种大型机器人手臂铸件的低压铸造方法，其中，所述上模腔和下模腔均包括第一凹槽、第二凹槽、侧翼槽、圆形槽、两个半圆槽和两个半椭圆形凹槽，所述第一凹槽呈半圆柱形，所述第二凹槽呈方形，所述侧翼槽呈三角形，所述第二凹槽的右端与所述第一凹槽的左端相连；所述圆形槽设置在所述第二凹槽的中部；所述两个半圆槽一前一后地设置在所述第二凹槽的左端，所述两个半椭圆形凹槽一左一右地设置在所述第二凹槽的前端，所述侧翼槽设置在第二凹槽的后端；

所述上模腔内设置有一个第三凹槽，所述第三凹槽位于所述上模腔的圆形槽的右侧；

所述下模腔的第一凹槽的前侧设置有一个U形槽，且所述U形槽的两侧槽壁分别与所述第一凹槽相连；

所述第一浇注口开设在所述所述下模腔的圆形槽的中部，所述第二浇注口开设在所述U形槽的槽底上；