[发明专利]一种客车侧翻安全的三腰梁式侧围骨架中段结构

说明书

本发明提供一种客车侧翻安全的三腰梁式侧围骨架中段结构，包括顶纵梁、上腰梁、下腰梁、裙边梁、侧窗立柱和舱门立柱，位于上腰梁、下腰梁之间平行设有内腰梁，所述侧窗立柱的两端分别与顶纵梁、下腰梁焊接；所述舱门立柱的两端分别与内腰梁、裙边梁焊接。本发明的侧围骨架结构增加了内腰梁，并取消了座椅固定角钢，将侧窗立柱向下延伸后与下腰梁焊接，同时将舱门立柱向上延伸与内腰梁焊接，从而使侧窗立柱与內腰梁、舱门立柱与下腰梁形成交错的十字结构，增加侧围骨架中段结构的刚度，使其在侧翻时变形可减少约3°。

技术领域

本发明涉及客车领域，具体的说涉及一种客车侧翻安全的三腰梁式侧围骨架中段结构。

背景技术

随着国民生活水平和安全意识的提高, 客车的安全性越来越受到广泛地重视。其中，侧翻是客车交通事故中最为主要的形式之一。由于客车乘员较多, 一旦发生翻车事故,其造成的生命财产损失也非常严重。因此, 如何提高客车的抗侧翻能力, 更好地保护乘客的生命安全已成为一个重要的课题。按照《JT/T1094-2016营运车安全技术条件》客车侧翻要求，客车在进行侧翻试验过程中，应确保其上部结构具有足够的强度和刚度，车身任何部分的位移都不允许侵入乘客的生存空间。

目前，国内客车厂家提高客车侧翻安全性能主要是采用闭环结构设计的方式，但在实际侧翻试验时仍不能满足《JT/T1094-2016营运车安全技术条件》要求。为了提高客车侧翻的安全性能，客车厂家通常采用以下方法进行加强：一、加大侧窗立柱截面形状及壁厚；二、增加侧窗立柱数量、减小侧窗跨度，增加侧围腰部立柱、斜撑的数量，增加杆件密度；三、调整下腰梁高度，增加下腰梁与地板骨架连接点，改变舱门立柱与下腰梁的连接方式；四、采用高强度材料钢材，提高结构整体性能。上述方法往往需要增加大量的材料或者采用高品质的材料，造成产品重量超重或价格过高，无法适应激烈的市场竞争。

本发明的目的在于提供一种三腰梁式客车侧围骨架结构，以解决现有技术在满足客车侧翻安全性结构时，客车车辆重量超重，价格居高不下的问题。

发明内容

针对以上缺点，本发明提供了一种客车侧翻安全的三腰梁式侧围骨架中段结构，提高客车侧翻安全性，并具有重量轻、成本低等优点。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种客车侧翻安全的三腰梁式侧围骨架中段结构，包括顶纵梁、上腰梁、下腰梁、裙边梁、侧窗立柱和舱门立柱，位于上腰梁、下腰梁之间平行设有内腰梁，所述侧窗立柱的两端分别与顶纵梁、下腰梁焊接；所述舱门立柱的两端分别与内腰梁、裙边梁焊接。

进一步方案，所述内腰梁焊接在侧窗立柱的内表面，舱门立柱焊接在下腰梁的内表面，使侧窗立柱与內腰梁、舱门立柱与下腰梁形成交错的十字结构。

进一步方案，位于侧窗立柱的两侧垂直焊接有分段式上腰梁，所述上腰梁的内表面与侧窗立柱的内表面平齐，上腰梁的外表面凸出侧窗立柱的外表面而与下腰梁的外表面位于在同一平面。

进一步方案，所述侧窗立柱的顶端与顶纵梁连接，其内表面与顶纵梁的内表面平齐、外表面内凹于顶纵梁的外表面。

进一步方案，位于上腰梁、下腰梁之间固设有斜撑和/或加强立柱。

本发明的侧围骨架结构增加了内腰梁，并取消了座椅固定角钢，将侧窗立柱向下延伸后与下腰梁焊接，同时将舱门立柱向上延伸与内腰梁焊接，从而使侧窗立柱与內腰梁、舱门立柱与下腰梁形成交错的十字结构，增加侧围骨架中段结构的刚度，使其在侧翻时变形可减少约3°。

本发明的三腰梁式侧围骨架中段结构，在高度方向上，內腰梁与下腰梁之间形成腔体，在客车侧围安装USB插口时，侧围骨架中段则不需要开设穿线孔，便于线束铺设，同时还提高了侧围骨架中段结构中斜撑的刚度。

本发明中侧窗立柱采用贯通立柱的方式，避免了因焊接质量而降低侧围抗弯刚度。