[发明专利]一种ETPU发泡体的改进型成型方法

说明书

本发明公开一种ETPU发泡体的改进型成型方法，包括如下步骤：①将TPU颗粒在高压流体中浸渍，使高压流体在TPU颗粒中达到溶解平衡，该高压流体的压力在70MPa以下，温度在70℃以下；②将溶解平衡的TPU颗粒在冷库中冷藏起来，以让TPU颗粒中的高压流体仍然保留在TPU颗粒中；③根据实际需要从冷库中取出一定数量溶解平衡的TPU颗粒，再采用水蒸气发泡或者模压发泡的方式成型得到ETPU发泡体。本发明具有相邻颗粒连接度更好以及生产成本低的特点。

技术领域

本发明涉及ETPU发泡成型领域，具体涉及的是一种ETPU发泡体 的改进型成型方法，其具有相邻颗粒连接度更好以及生产成本低的特 点。

背景技术

目前市场上的ETPU爆米花发泡体，基本上都是采用如下两个步 骤制成，第一步是由TPU颗粒通过化学或超临界发泡制成ETPU颗粒， 这些通过一次发泡制成好的ETPU颗粒通常需要通过仓库保存起来； 第二步则是在具体的模具中，投入第一步成型得到的ETPU颗粒，经 水蒸气发泡成型之后，相邻ETPU颗粒之间必须融合，经冷却之后得 到成品的ETPU发泡体，这些ETPU发泡体在市场上广泛被用做鞋底、 轮胎以及鞋垫等各式各样的领域。

但是，上述常规的发泡成型方法在本申请人多年应用中，发现至 少存在如下缺点：

一.第一步成型得到的ETPU粒子由于经过了一次发泡，其体积膨 胀了好几倍，由于ETPU粒子是存储在仓库中，其需要占据大量的仓 储空间，增加了企业的日常管理成本；

二.第一步成型得到的ETPU粒子，由于在发泡过程中粒子大小存 在一定的差异，其实际发泡效果也不一，一般需要在第一步完结之时 设置一个筛选的步骤，从而筛选出发泡效果较佳的颗粒，这时都会浪 费掉很多颗粒，大大增加了整个成型过程的材料成本；

三.由于ETPU发泡体是由单个的ETPU粒子经过水蒸气发泡成型， 使得相邻ETPU颗粒之间连接度相对不是太好，尤其是作为整个发泡 体的外表面时，由于彼此之间存在一些间隙，这些间隙让灰尘进入之 后非常难清洗，造成产品的用户体验较差。

有鉴于此，本申请人针对上述问题深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种ETPU发泡体的改进型成型方 法，以解决现有技术ETPU发泡体中相邻ETPU颗粒连接度较差以及生 产成本较高的缺点。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种ETPU发泡体的改进型成型方法，其中，包括如下步骤：

①将TPU颗粒在高压流体中浸渍，使高压流体在TPU颗粒中达到 溶解平衡，该高压流体的压力在70MPa以下，温度在70℃以下；

②将溶解平衡的TPU颗粒在冷库中冷藏起来，以让TPU颗粒中的 高压流体仍然保留在TPU颗粒中；

③根据实际需要从冷库中取出一定数量溶解平衡的TPU颗粒，再 采用水蒸气发泡或者模压发泡的方式成型得到ETPU发泡体。

进一步，步骤②中是在-20℃以下的冷库中进行冷藏。

进一步，所述高压流体是超临界状态下的N₂或者CO₂。

进一步，步骤①中TPU颗粒为白色TPU颗粒。

进一步，步骤①中TPU颗粒为彩色TPU颗粒，所述彩色TPU颗粒 的制备过程是：将颜料与TPU颗粒预混，再将预混后的颗粒经挤出机 挤出、水下造粒制成。

进一步，所述步骤③中的水蒸气成型是指将溶解平衡的TPU颗粒 注入成型机模具中，采用水蒸气加热处理、经冷水冷却、排水、风冷、 脱模后制得ETPU发泡体；所述的水蒸气加热时间为5～60s，所述的 水蒸气温度为130～149℃。