[发明专利]一种大型筒体锻件的多向锻模具

说明书

本专利涉及一种大型筒体锻件的多向锻模具，其特征在于：在上模(1)、下模(2)左右两侧分别设有上下对称的半边型腔，上模(1)、下模(2)合模后，上模(1)、下模(2)左侧的型腔形成与大型筒体锻件本体相匹配的腔体(6)，右侧的型腔形成第二腔体(7)；将大型筒体锻件荒坯放置在下模(2)的左侧型腔内，进行上模(1)、下模(2)合模进行初步锻造；然后左冲头(3)进入腔体(6)，进行顶锻锻造，同时右冲头(4)也进入第二腔体(7)，起固定多向锻模具、消除设备侧应力作用，直至腔体(6)内的大型筒体锻件本体锻造成型完成。根据锻件设计并制做模具。在模具设计上，工作加压时，上、下模具及左冲头同步进行，右冲头起抵消设备侧应力作用，利于筒体芯部顶锻成型。

技术领域

本发明属于锻造技术，涉及对航空用筒形锻件多向锻的锻造模具。

背景技术

航空发动机作动筒筒体作为发动机中的调节附件，目前这些锻件普遍采用等温锻制成实心锻件，在机加内孔的成型方式，材料利用率低，锻造周期长、生产效率低、费用高。

发明内容

本发明的目的是：为使在现有设备条件下，采用多向锻的锻造方式，直接锻制筒形锻件，锻件变形均匀，组织、性能好。

本发明的技术方案

一种大型筒体锻件的多向锻模具，其特征在于：所述多向锻模具包括上模1、下模2以及左水平冲头3和右水平冲头4，在上模1、下模2左右两侧分别设有上下对称的半边型腔，上模1、下模2合模后，上模1、下模2左侧型腔形成与大型筒体锻件相匹配的腔体6，右侧的型腔形成第二腔体7；将大型筒体锻件荒坯放置在下模2的左侧型腔内，进行上模1、下模2合模进行初步锻造；然后左水平冲头3进入腔体6，进行顶锻锻造，同时右水平冲头4也进入第二腔体7，起固定多向锻模具、消除设备侧应力作用，直至腔体6内的大型筒体锻件锻造成型完成。腔体6与第二腔体7同轴。

优选地，在腔体6的末端连接导向轨道5，左水平冲头3通过导向轨道5伸入腔体6内，导向轨道5与左水平冲头3之间有0.5-1mm的间隙。

优选地，所述导向轨道5用于固定左水平冲头3，防止顶锻锻造时大型筒体锻件发生偏移。

优选地，其中上模1、下模2分别为两块长方体金属板。

优选地，上模1、下模2材料均为5CrNiMo,左水平冲头3和右水平冲头4的材料均为H13。

本发明的优点在于：

根据锻件设计并制做模具。在模具设计上，工作加压时，上、下模具及左水平冲头同步进行，右水平冲头起抵消设备侧应力作用，利于筒体芯部顶锻成型。

附图说明

图1作动筒筒体锻件附图

图2上、下模具示意图；

图3模具、左、右水平冲头装配示意图；

具体实施方式

一种大型筒体锻件的多向锻模具，其特征在于：所述多向锻模具包括上模1、下模2以及左水平冲头3和右水平冲头4，在上模1、下模2左右两侧分别设有上下对称的半边型腔，上模1、下模2合模后，上模1、下模2左侧型腔形成与大型筒体锻件相匹配的腔体6，右侧的型腔形成第二腔体7；将大型筒体锻件荒坯放置在下模2的左侧型腔内，进行上模1、下模2合模进行初步锻造；然后左水平冲头3进入腔体6，进行顶锻锻造，同时右水平冲头4也进入第二腔体7，起固定多向锻模具、消除设备侧应力作用，直至腔体6内的大型筒体锻件锻造成型完成。腔体6与第二腔体7同轴。

将大型筒体锻件荒坯放置在下模2的左侧型腔内，进行上模1、下模2合模进行初步锻造；然后左水平冲头3进入腔体6，进行顶锻锻造，同时右水平冲头4也进入第二腔体7，起固定多向锻模具、消除设备侧应力作用，直至腔体6内的大型筒体锻件锻造成型完成。