[发明专利]一种无余量叶片蜡模状态校正检测工装

说明书

本发明公开了一种无余量叶片蜡模状态校正检测工装，所述无余量叶片蜡模状态校正检测工装构成如下：胎具(1)、检测构件(2)和基准面(3)，检测构件(2)和基准面(3)均连接在胎具(1)上；满足了叶片叶身、通道蜡模状态下尺寸一致性的要求，保证了铸造叶片的尺寸精度，提高了发动机使用性能，提高了叶片工作效率，有效地节约了人力、物力和财力，可创造经济效益百余万元。

技术领域

本发明涉及叶片精铸件的结构设计和应用技术领域，特别提供了一种无余量叶片蜡模状态校正检测工装。

背景技术

目前国内叶片生产过程中，蜡模状态下的叶片尺寸基本都是通过控制压蜡过程各项参数间接控制的，叶片蜡模尺寸的稳定性和一致性，无直接的控制措施，冷却后通过三坐标等测量工具进行蜡模尺寸检测扫描，存在滞后性，部分叶片由于三坐标检测过程相对复杂、周期相对长蜡模状态基本不进行检测，蜡模状态尺寸失控，通过最后铸件状态下进行尺寸的矫正，这种方式存在较大的质量隐患，需要一种创新的办法解决该问题。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的无余量叶片蜡模状态校正、检测工装。

发明内容

本发明的目的是提供一种技术效果优良的无余量叶片蜡模状态校正、检测工装。实现该类无叶片蜡模状态尺寸的校正和检测，保证叶片蜡模尺寸一致性和稳定性，生产出合格的高精度叶片类铸件。

所述无余量叶片蜡模状态校正检测工装包括主体结构和检测构件2，主体结构1上设置有基准面3；主体结构1包括多个独立的胎具；优选的，胎具的数量为7个，7个胎具连体成型，即可实现同时校正、检测7个叶片的作用。所述检测构件2包括过端21、止端22和中值部23；所述过端21、止端22和中值部23连接为一体结构；检测构件2为工装定性检测用具，即当叶片在主体结构1上实现定位后，通过构件2的过端21、止端22和中值部23对叶片整体尺寸进行定性的判断。

所述胎具1的工作型面坐标采用渐近形原理，由叶片叶形面理论坐标值乘以修正系数而得：

Xp′＝Xp×Kx

Yp′＝Yp×Ky

Zp′＝Yp×Kz-(Δ1+Δ2)/2

式中Xp′、Yp′、Zp′为胎具型面坐标，Xp、Yp、Zp为叶片叶盆形面理论坐标，K为修正系数；

修正系数K值由叶片的母合金材料收缩率δ1，压制叶片蜡模选用的蜡料的收缩率δ2、型壳的膨胀率δ3和基于X、Y方向产生的铸件Z向结构特性变量值β决定，即：

Kx、y＝δ1+δ2-δ3

Kz＝(δ1+δ2-δ3)×(1+β)。

所述胎具(1)的工作型面坐标采用渐近形原理，由叶片叶形面理论坐标值乘以修正系数而得，所述叶片型面示意图见图1；

Xp′＝Xp×Kx

Yp′＝Yp×Ky

Zp′＝Yp×Kz-(Δ1+Δ2)/2

式中Xp′、Yp′、Zp′为胎具型面坐标，Xp、Yp、Zp为叶片叶盆形面理论坐标，K为修正系数；

修正系数K值由叶片的母合金材料收缩率δ1，压制叶片蜡模选用的蜡料的收缩率δ2、型壳的膨胀率δ3和基于X、Y方向产生的铸件Z向结构特性变量值β决定，即：

Kx、y＝δ1+δ2-δ3

Kz＝(δ1+δ2-δ3)×(1+β)。

按照蜡模在具体环境下的收缩率，再叠加上通道轮廓度尺寸的公差，依据最大实体设计，同时兼顾叶片叶冠、下缘板的回转角度，得出可检测蜡模通道长度范围，设计制造了蜡模检测胎具，实现了叶片蜡模状态尺寸一致性、可控性，提升了叶片生产效率。