[发明专利]电子水泵塑磁叶轮中心单点注塑生产工艺及生产用两板模

说明书

本发明公开了电子水泵塑磁叶轮中心单点注塑生产工艺及生产用两板模，两板模包括上模和下模，上模中底部设有水泵叶轮顶部叶片轮毂模腔，下模中设有水泵叶轮下部的叶轮筒模腔，上模与下模合接内部模腔形成水泵叶轮状形腔，所述上模中设有竖直的注塑腔，注塑腔底部位于轮毂腔中心位置。组装好两板模，从注塑腔顶端注入流体塑磁，流体塑磁从水泵叶轮状形腔的顶部中心由四周360°向下填充注满模腔，固化后分开上模下模，取出成型注塑品，折断去除中心注塑腔废棒，即得水泵叶轮。本发明不仅提升了产品性能，而且降低了生产成本。

技术领域

本发明涉及汽车电子水泵生产技术领域，具体涉及用于生产电子水泵塑磁叶轮的两板模及利用两板模实现电子水泵塑磁叶轮的中心单点注塑工艺。

背景技术

汽车电子水泵叶轮由塑磁材料注塑一体成型，目前采用三板模两点进胶注塑工艺，如图2所示，三板模包括上模、中模和下模，中模底部设有水泵叶轮顶部叶片轮毂模腔，下模设有水泵叶轮下部的叶轮筒形模腔，中模与下模合接内部模腔形成水泵叶轮状形腔，在中模内设有“n”型下注塑腔，左右两个竖直的底脚注塑腔的底部位于轮毂腔左右边部，上模内设有竖直的锥形注塑腔。生产时，流体状塑磁材料从上注塑腔顶端进入，然后分流至水泵叶轮状形腔的左右两侧向下方填充注满模腔，因此两点进胶注塑液态塑磁在叶轮筒模腔中从两侧汇合，固化后就会形成熔接痕，熔接痕对产品的性能会产生一定负影响。待拆模时由于注塑腔为倒叉子型，必须先分开中模与下模，注塑腔料嘴与水泵叶轮成型注塑品必须先拉断，因而两者的连接点截面不能太大，因此注塑射胶压力必须足够大，产品外观才能无缺陷，不仅注塑效率低，而且对产品质量也是不可控制的。分开上模与中模取出注塑腔内废料，废料一般重达19g左右，考虑废料回熔再利用对产品性能影响较大，大部分作废弃处理，而塑磁原料约13万/吨，价值较贵，注塑腔内废料也成为产成品原料成本的重要一部分。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种电子水泵塑磁叶轮的中心单点注胶生产工艺，采用两板模，从水泵叶轮模腔顶部中心点单点进胶，流体塑磁材料从顶部沿腔道由四周360°向下填充，注塑成型的电子水泵叶轮没有熔接痕，产品磁性能得到提升。同时减少四分之一以上的注塑废料产生，节约昂贵原料，降低产品生产成本。

本发明提供用于生产电子水泵塑磁叶轮的两板模，通过以下技术方案实现：

用于生产电子水泵塑磁叶轮的两板模，包括上模和下模，上模中底部设有水泵叶轮顶部叶片轮毂模腔，下模中设有水泵叶轮下部的叶轮筒模腔，上模与下模合接内部模腔形成水泵叶轮状形腔，所述上模中设有竖直的注塑腔，注塑腔底部位于轮毂腔中心位置。

所述本发明进一步改进方案是，注塑腔为椎台状，其直径由上向下逐渐增大。因上下模开模时水泵叶轮与废棒可一体取出，再折断去除废棒较易操作，不像两点进胶开模时需要两个拉料钩，产品粘上模时，需停机清除滞模浇口，本发明的实施提升了产品性能，也提高生产了效率。

所述本发明进一步改进方案是，所述叶片轮毂模腔是以椎台形为中心腔周向间隔围设叶片腔，所述叶轮筒模腔是圆筒状模腔。

本发明提供了采用两板模实现电子水泵塑磁叶轮的中心单点注塑生产工艺的技术方案：

电子水泵塑磁叶轮的中心单点注塑生产工艺，组装好权利要求1至3任一项所述两板模，从注塑腔顶端注入流体塑磁，流体塑磁从水泵叶轮状形腔的顶部中心由四周360°向下填充注满模腔，固化后分开上模下模，取出成型注塑品，折断去除中心注塑腔废棒，即得水泵塑磁叶轮。

本发明与现有技术相比，具有以下明显优点：

一、本发明用于生产电子水泵叶轮实现从其顶部叶轮中心点单点进胶，塑磁材料从顶部沿腔道由四周360°向下填充，注塑成型的电子水泵塑磁叶轮没有熔接痕，产品磁性能得到提升。