[发明专利]一种钛合金热成型机上热换模方法

说明书

一种钛合金热成型机上热换模方法，包括如下步骤：步骤1：利用热换模快卸固定装置将第一套模具装入热成型机，将第二套模具装入预热炉；步骤2：热成型机启动升温，将第一套模具加热到649℃‑704℃；步骤3：热成型机对毛坯件进行热成型加工得到成型零件；步骤4：关闭热成型机，第一套模具在热成型机内进行自然降温，5个小时后，开启预热炉，将第二套模具加热到290℃‑320℃；步骤5：将热成型机中的第一套模具通过热换模快卸固定装置卸下，转移到预热炉中自然降温，再将模具预热炉中的第二套模具安装到热成型机中；步骤6：启动热成型机，对第二套模具加热到649℃‑704℃；步骤7：返回步骤3继续热成型。发明的方法能提高生产效率并节约成本。

技术领域

本发明属于热加工领域，具体涉及一种钛合金热成型机上热换模方法。

背景技术

飞机上钛合金钣金零件的高温热成型技术是钛合金零件成型中的一个重要的技术，此技术难度大、耗费时间长、生产效率低，因而成本较高。传统的钛合金钣金零件主要工序是：精确下料、649--704℃的热成型、零件钳工修型、吹砂、酸洗、钝化、荧光、喷漆等工序，其中，钛合金热成型工序是钛合金钣金零件工序中难度最大、最核心、工时最长的一个工序。

目前，对于钛合金热成型工序，国内通用的加工方法是在热成型机上安装热成型模具、调试模具参数等生产准备工作大约需4小时、模具升温需12小时、成型每件需1小时、设备降温需30小时、卸模具需1小时，这样一个生产循环需要48个小时左右。如图2所示，300℃以后的温度下降需要20小时以上，而生产时间长，生产效率低，对于零件数量多的项目，无法及时交付客户，如本司某项目137项零件，一台热成型机不间断生产需要274天，而客户要求的生产周期减去材料准备和模具设计、制造的时间，只有100天用于零件的成型和交付，不能按时交付。

因此，研究一种提高热成型工序效率的方法，对于企业能够快速完成批量零件生产是十分有必要的。

发明内容

针对钛合金热成型工序效率低下的技术问题，本发明的目的是，提供一种钛合金热成型机上热换模方法。该方法能够显著提高热成型工序效率。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案予以解决：

一种钛合金热成型机上热换模方法，包括如下步骤：

步骤1：利用热换模快卸固定装置将第一套模具装入热成型机，将第二套模具装入预热炉，该过程需要4个小时；

步骤2：热成型机启动升温，将第一套模具加热到649℃-704℃，该过程需要12个小时；

步骤3：热成型机对毛坯件进行热成型加工得到成型零件，该过程需要1小时/件；

步骤4：关闭热成型机，第一套模具在热成型机内进行自然降温，5个小时后，开启预热炉，将第二套模具加热到290℃-320℃；

步骤5：将热成型机中的第一套模具通过热换模快卸固定装置卸下，先放置在平台上，然后转移到预热炉中自然降温，再将模具预热炉中的第二套模具安装到热成型机中，该过程需要1个小时；

步骤6：启动热成型机，对第二套模具加热到649℃-704℃，该过程需要7个小时；

步骤7：返回步骤3继续热成型，此时将第二套模具相当于第二轮的第一套模具，第三套模具相当于第二轮的第二套模具。

进一步的，步骤2中，将第一套模具加热到685℃。

进一步的，步骤4中，第一套模具进行降温5个小时后，此时第一套模具的温度降至400℃-450℃，启动预热炉，对第二套模具加热到300°，对第二套模具加热的同时对第一套模具继续降温。

更进一步的，步骤4中，对第二套模具加热到300°，该过程需要3个小时，每个小时加热100°。