[发明专利]同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法

说明书

一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，包括下列步骤：含浸：二条原布含浸于一树脂槽中的树脂溶液；烘干：一烘干装置烘干该二条原布；热压成型：一热压成型装置同时在该二条原布上分别一次热压成型出至少一喇叭振动片形状；以及切断：一切断装置在该二条原布上分别一次沿着一喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得该二条原布上的喇叭振动片形状同时分别与该二条原布分离，以同时获得至少二喇叭振动片。藉此，本发明的树脂槽、烘干装置、热压成型装置以及切断装置等构件均能够同时处理二条原布，制造速度快，效率高，降低不良率且可得到属性相同的成品。

技术领域

本发明涉及一种喇叭振动片制造方法，特别是一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法。

背景技术

请参考图1及图2所示，图1是喇叭构造的示意图，图2是振膜、弹波和悬边等三种喇叭振动片的立体图。一般典型的动圈式喇叭1包括有振膜1A、悬挂系统及动力系统。振膜1A的作用是移动空气，一般为锥形或半球形的音盆。悬挂系统则是由弹波1B与悬边1C等结构组成，用来负责牵引振膜1A的定向移动。动力系统包括有音圈1D及永久磁铁1E，并且能够让振膜1A产生振动，从而使空气振动而发出音频传送到人耳，达到声音还原供人聆听的目的，实现了电能到声能的转换。

一般喇叭1内部所包含的非金属零件有多种是采用原布制成者，其主要原因在于经过特殊处理的原布具备适当的弹性与强度，能提供喇叭作动时所要功能的要求，例如：振膜1A、弹波1B、悬边1C或者小型喇叭中的鼓纸(图未示)等均属之，此类非金属零件统称为喇叭振动片。

一般的喇叭振动片制造方法包含下列步骤：含浸：单条原布含浸于一树脂槽中的树脂溶液；烘干：一烘干装置烘干单条原布；热压成型：一热压成型装置在单条原布上热压成型出一喇叭振动片形状；以及切断：一切断装置在单条原布上沿着喇叭振动片形状的内、外周缘裁切，使得单条原布上的喇叭振动片形状与单条原布分离，以获得一喇叭振动片(例如图2所示的振膜1A、弹波1B、悬边1C或者小型喇叭中的鼓纸)。

然而，一般的喇叭振动片制造方法的热压成型装置以及切断装置均只能够处理单条原布，故一般的喇叭振动片制造方法只能利用单条原布制造喇叭振动片，制造速度慢，效率低。

为了提升制造速度以及效率，有一种现有技术的喇叭振动片制造方法的热压成型装置可同时在单条原布上一次热压成型出多个喇叭振动片形状。

惟，多个喇叭振动片形状之间的纱线会同时被多股皱缩力量拉扯，使得多个喇叭振动片形状严重变形，所制成的喇叭振动片亦会严重变形，需要额外加工处理才能改善变形问题，成本高。但是，无法保证百分之百完全改善变形问题，导致所制成喇叭振动片的不良率极高。有时拉扯严重者，甚至会造成纱线断裂，进一步造成原布被扯破。基本上，在单一布材上要一次成型出的喇叭振动片数目越多，热压成型时各个喇叭振动片形状彼此之间因拉扯而致的影响程度越复杂，如要维持每一个喇叭振动片之间的属性相同、避免其中一个或数个最终成为不良品，其难度越高。

再者，此种现有技术的喇叭振动片制造方法的制造速度与效率虽然比一般的喇叭振动片制造方法略胜一筹，但是在不良率提高的情况下，最终得到良品的效率相对可能更低，且其中所浪费的成本更是难以计数。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，热压成型装置以及切断装置等构件均能够同时处理二条原布，因此，本发明能够同时利用二条原布制造喇叭振动片，制造速度快、效率高、良率佳。

本发明的另一目的在于提供一种同时利用不同原布的喇叭振动片制造方法，热压成型装置同时在二条原布上一次热压成型出多个喇叭振动片形状的时候，只有同一条原布上的喇叭振动片形状之间的纱线会互相拉扯，不同条原布上的喇叭振动片形状之间的纱线不会互相拉扯，在本发明和现有技术的热压成型装置均可一次热压成型出数量相同的喇叭振动片形状为前提之下，本发明能够降低不同条原布的喇叭振动片变形的机率，良率比现有技术高，纱线断裂的机率比现有技术低，原布被扯破的机率比现有技术低。