[发明专利]汽车部件焊接夹具位置校准装置

说明书

本发明提供一种汽车部件焊接夹具位置校准装置，包括夹具基座，所述夹具基座上端两侧设置有变位机夹具连接板，所述变位机夹具连接板通过固定螺钉固定在夹具基座两端，所述夹具基座上端设置有基板校枪针，所述变位机夹具连接板上端设置有变位机连接板校枪针，通过基板校枪针和变位机连接板校枪针对焊枪位置进行校准。通过机器人自动完成校准动作，无需人工进行校准工作，提高工作效率，提升焊接的品质和精准度，自动完成校准工作，解决了汽车部件焊接前夹具位置校准工作效率不高且成本较高的问题，通过受力传感器与指示蜂鸣器对机器人是否接触进行二次检测，提高准确程度。

技术领域

本发明涉及汽车部件制造领域，尤其涉及一种汽车部件焊接夹具位置校准装置。

背景技术

目前在制造汽车部件时，需要对部件进行焊接，而在焊接时会使用夹具对部件进行固定，以便提高焊接的精准程度，而在焊接前需要进行夹具位置校准工作，目前在对夹具位置进行校准，通常需要其他的工件进行位置丈量，导致成本升高，增加加工的时间，效率不高，并且需要有一定经验的操作者才能完成校准工作，否则出现误差会导致焊接错误。因此，解决汽车部件焊接前夹具位置校准工作效率不高且成本较高的问题就显得尤为重要了。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的提供一种汽车部件焊接夹具位置校准装置，机器人预先编制校准程序，依次将导电嘴顶点接触到校枪针针尖，当机器人焊接轨迹出现局部偏移时，调用校准程序，如果变位机连接板校枪针的四点都能吻合，则表面机器人各轴零位相对于夹具无偏差，此时校准基板校枪针的点，如果基板校枪针的点高度或平面方向有偏差，则表示夹具整体有变形，需要校正焊枪以适应夹具，避免重新对轨迹进行示教，自动完成校准工作，解决了汽车部件焊接前夹具位置校准工作效率不高且成本较高的问题。

本发明提供一种汽车部件焊接夹具位置校准装置，包括夹具基座，所述夹具基座上端两侧设置有变位机夹具连接板，所述变位机夹具连接板通过固定螺钉固定在夹具基座两端，所述夹具基座上端设置有基板校枪针，所述变位机夹具连接板上端设置有变位机连接板校枪针，通过基板校枪针和变位机连接板校枪针对焊枪位置进行校准。

进一步改进在于：所述变位机连接板校枪针的数量为四个，且在位于夹具基座两端变位机夹具连接板上均匀分布。

进一步改进在于：所述夹具基座中部设置有减重通槽，所述减重通槽之间设置有工字形的加强筋。

进一步改进在于：所述基板校枪针和变位机连接板校枪针下端设置有受力传感器，所述夹具基座上设置有指示蜂鸣器，所述受力传感器与指示蜂鸣器相关联，受力传感器得到信号后指示蜂鸣器发出指示。

机器人预先编制校准程序，依次将导电嘴顶点接触到校枪针针尖，当机器人焊接轨迹出现局部偏移时，调用校准程序，如果变位机连接板校枪针的四点都能吻合，则表面机器人各轴零位相对于夹具无偏差，此时校准基板校枪针的点，如果基板校枪针的点高度或平面方向有偏差，则表示夹具整体有变形，需要校正焊枪以适应夹具，避免重新对轨迹进行示教，自动完成校准工作。

本发明的有益效果：通过机器人自动完成校准动作，无需人工进行校准工作，提高工作效率，提升焊接的品质和精准度，自动完成校准工作，解决了汽车部件焊接前夹具位置校准工作效率不高且成本较高的问题，通过受力传感器与指示蜂鸣器对机器人是否接触进行二次检测，提高准确程度。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

其中：1-夹具基座，2-变位机夹具连接板，3-固定螺钉，4-基板校枪针，5-变位机连接板校枪针，6-减重通槽，7-加强筋，8-受力传感器，9-指示蜂鸣器。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

如图1所示，本实施例提供一种汽车部件焊接夹具位置校准装置，包括夹具基座1，所述夹具基座1上端两侧设置有变位机夹具连接板2，所述变位机夹具连接板2通过固定螺钉3固定在夹具基座1两端，所述夹具基座1上端设置有基板校枪针4，所述变位机夹具连接板2上端设置有变位机连接板校枪针5，通过基板校枪针4和变位机连接板校枪针5对焊枪位置进行校准。所述变位机连接板校枪针5的数量为四个，且在位于夹具基座1两端变位机夹具连接板2上均匀分布。所述夹具基座1中部设置有减重通槽6，所述减重通槽6之间设置有工字形的加强筋7。所述基板校枪针4和变位机连接板校枪针5下端设置有受力传感器8，所述夹具基座1上设置有指示蜂鸣器9，所述受力传感器8与指示蜂鸣器9相关联，受力传感器8得到信号后指示蜂鸣器9发出指示。通过机器人自动完成校准动作，无需人工进行校准工作，提高工作效率，提升焊接的品质和精准度，自动完成校准工作，解决了汽车部件焊接前夹具位置校准工作效率不高且成本较高的问题，通过受力传感器8与指示蜂鸣器9对机器人是否接触进行二次检测，提高准确程度。