[发明专利]钢渣预选滚筒筛及热闷渣预选方法

说明书

本发明提供一种钢渣预选滚筒筛，包括机架、滚轮架和筛筒，其中，滚轮架安装在机架上，筛筒安置在滚轮架上，筛筒具有一体的筒状结构，沿进料方向依次布置进料口、加强筋、第一筛孔、第二筛孔和出料口。基于该装置的热闷渣预选方法，将物料从进料口输入筛筒，沿筛筒的滚动向前输送，先经过第一筛孔先输出小颗粒物料，然后经过第二筛孔输出中等颗粒物料，最后少量大颗粒物料从出料口排出。经过本设备的预选，高效分离出热闷渣中不同规格的物料，为后续工艺处理后提供规整的原料，提高了钢渣破碎处理的效率。

技术领域

本发明涉及钢的冶炼融渣处理领域，具体涉及一种钢渣预选滚筒筛及热闷渣预选方法。

背景技术

转炉钢渣在高温时呈液态，缓慢冷却后呈块状、坨状，而且表面易成売状、渣块一般为深灰、深褐色，且质地坚硬密实，孔隙较少，渣坨和渣壳结晶细密、界线分明，尤其是渣壳，断面齐整。转炉钢渣经热闷工艺处理后，粒度>280mm 大块渣钢占1.5%，20~280mm的中块钢渣占5%，20~80mm的大颗粒尾渣32%，<20mm的小颗粒尾渣54%，<20mm的钢渣精粉占7.5%。可见，热闷渣中0~20mm粒度的物料占比超过60%。热闷渣的后续处理工艺，目标是细碎较大粒度的钢渣，同时选出其中的高品位废钢。

发明人已设计出一整套钢渣深度处理工艺，将该工艺申请发明专利并获得发明专利授权，详见CN108187880B，该工艺在天津荣成钢铁集团投入应用，基于“多破少磨”的设计原则，针对热闷钢渣的物料特性，采用相应的破碎、筛分和磁选设备，执行“3道破碎+3道筛分+2道磁选+1道清理+12点除尘”的循环往复，既经济高效地回收了99%以上的金属，又将外销尾渣粒径规范到0-5mm、金属铁含量1%以下。针对该处理工艺输入的热闷渣及其中间产物，所具备特定的物料特性和工艺要求，需专门设计相匹配的相应的钢渣预选处理装置。

发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，创设一种更具实用性的钢渣预选滚筒筛及热闷渣预选方法。

发明内容

发明目的：为了满足钢渣深度处理的工艺要求，本发明设计一种钢渣预选滚筒筛及热闷渣预选方法。

技术方案：为解决上述技术问题，本发明提供的钢渣预选滚筒筛，包括机架、滚轮架和筛筒，所述滚轮架是安装在机架上，所述筛筒安置在滚轮架上，所述筛筒具有一体的结构，沿进料方向依次布置进料口、加强筋、第一筛孔、第二筛孔和出料口。

具体地，所述筛筒的进料口具有喉缩状的过渡段，所述过渡段与圆管状主体固定连接，所述主体过渡段的一端周向布置环状加强筋，所述第一筛孔的孔径小于第二筛孔。

具体地，所述第一筛孔是尺寸为7cm*7cm的正方形孔，所述第一筛孔沿筛筒周向方向布置有8圈，相邻圈第一筛孔的位置相互错开，在轴向上相邻第一筛孔中心所在圆的距离是14cm，在周向上相邻第一筛孔的中心距是14cm。

具体地，所述第二筛孔是尺寸为25cm*25cm的正方形孔，所述第二筛孔沿筛筒周向方向布置有4圈，相邻圈第一筛孔的位置相互错开，在轴向上相邻第二筛孔中心所在圆的距离是50cm，在周向上相邻第二筛孔的中心距是50cm。

具体地，所述进料口的内径为138cm，所述圆管状主体与出料口的直径为220cm。

具体地，在滚轮架上成对安装的滚轮，所述滚轮是载重充气橡胶轮胎，保证筛筒悬浮的稳定性和摩擦力，轮胎的轮毂连接输入轴，轮胎旋转，进而通过轮胎表面的接触摩擦力赋予筛筒在周向上线速度，令筛筒沿其几何中心轴滚动。

具体地，所述滚轮架具有两组，第一组滚轮架安装在筛筒的在进料口与加强筋之间，第二组滚轮架靠近筛筒的出料口。