[发明专利]一种高弹耐磨双密度模内发泡橡胶轮胎及其制作工艺

权利要求书

1.一种高弹耐磨双密度模内发泡橡胶轮胎，其特征在于，包括高密度外层(61)和低密度内层(62)，为同模具出模的一体式结构；所述高密度外层(61)和低密度内层(62)的材质分别为高密度胶料和低密度胶料，所述低密度内层(62)中还均匀埋敷有径向状态的弹簧支撑(63)；并应用双密度双向注射模内发泡成型-硫化轮胎生产系统在一个模具内完成双密度胶料双向注射、发泡和硫化工艺制得；

所述弹簧支撑(63)的两端部固定有连接板，分别为外圈连接板(64)和内圈连接板(65)；所述外圈连接板(64)和内圈连接板(65)均紧抵外圈和内圈的高密度外层(61)；所述弹簧支撑(63)的弹簧弹性与低密度橡胶层弹性一致；

所述双密度双向注射模内发泡成型-硫化轮胎生产系统包括压模硫化台(5)及其左右两侧对称设置的两个注射机底座(1)，还包括在压模硫化台(5)前或后侧置的模具排气及充气机构(8)；

所述压模硫化台(5)上固定有压模成型及发泡硫化装置(3)；所述两 个注射机底座(1)上分别固定有胶料注射装置，2个胶料注射装置相对设置，分别为高密度胶料注射装置(2)和低密度胶料注射装置(4)；所述压模成型及发泡硫化装置(3)包括两个形状相同、规格不同的模具内芯，所述高密度胶料注射装置(2)和低密度胶料注射装置(4)分别将密度不同的两种塑化橡胶料对应不同的模具内芯依次注射入压模成型及发泡硫化装置(3)的模具内，所述模具排气及充气机构(8)在注射装置(2)注射前将压模成型及发泡硫化装置(3)的模具内的空气排空，注射后将高压气体通入压模成型及发泡硫化装置(3)的模具内，所述压模成型及发泡硫化装置(3)对模具内的塑化橡胶料进行压模发泡和硫化。

2.如权利要求1所述的高弹耐磨双密度模内发泡橡胶轮胎，其特征在于，所述高密度胶料组分配方及其各自重量份包括：复合橡胶28～39份，再生橡胶25～35份，丁苯橡胶2～5份，天然橡胶2～5份；顺丁橡胶4～8份，120树脂2～5份，炭黑7～12份，环烷油2～5份，硬脂酸0.3～0.7份，氧化锌1～3份，复合促进剂0.5～1.3份，复合防老剂1.0～2.5份，复合硫化剂0.7～2.1份；

所述低密度胶料组分为高密度胶料组分中添加发泡剂。

3.如权利要求2所述的高弹耐磨双密度模内发泡橡胶轮胎，其特征在于，所述2个胶料注射装置均包括加料斗、注射油缸、塑化注射螺筒、塑化加热器、注射嘴控制油缸、注射头和注射座移动油缸；所述加料斗与塑化注射螺筒的始端相通，塑化注射螺筒的始端插入注射油缸的缸筒内，并紧抵注射油缸内的注射活塞；所述塑化注射螺筒内置塑化注射螺杆，塑化注射螺杆的端头处，预留预存塑化料腔；所述预存塑化料腔通过送料管与塑化注射螺筒底部的注射嘴控制油缸前端的料腔连通，所述注射头的进料端与料腔连通，注射端与所述压模成型及发泡硫化装置(3)的模具相通；所述注射嘴控制油缸缸筒和注射座移动油缸的缸筒固定连接，两者的活塞杆背向设置，所述注射座移动油缸活塞杆与所述注射油缸均固定于注射机底座(1)上，所述塑化加热器环绕式固定于塑化注射螺筒的外壁。