[发明专利]TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法和装置

说明书

TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收方法和装置属于废弃晶体硅太阳能电池组件回收处理设备领域，特别涉及一种自动化程度高，回收效率高，资源再利用率高的废弃晶体硅太阳能电池组件自动拆卸回收生产线和方法。本发明的废弃晶体硅太阳能电池组件TPT背板、EVA/电池片、玻璃拆解回收装置，包括耐高温传动板链，耐高温传输链板侧方设置有第二归正组件，耐高温传输链板末端设置有升降支撑轮和吸附加热平台；相应于吸附加热平台的前后两端设置有纵向定位组件，所述吸附加热平台的两侧设置有限位止口，限位止口上通过滑块滑轨组件设置有可移动横梁，可移动横梁上通过升降组件设置有纵向切割装置、剥离刀装置和夹爪热风装置。

技术领域

本发明涉及废弃晶体硅太阳能电池组件回收处理设备领域，特别涉及一种废弃晶体硅太阳能电池组件的TPT背板、EVA/电池片、玻璃的拆解回收方法和装置。

背景技术

晶体硅太阳能电池组件在未来的几十年里将面临高速发展。在晶体硅太阳能电池组件大规模应用的同时，也将迎来大量废弃的晶体硅太阳能电池组件的回收处理高潮。因此，建立长期回收晶体硅太阳能电池组件的基础设施，是加快循环经济建设，实现可再生能源的经济可持续发展的需要。就目前来看，国内外拆解回收晶体硅太阳能电池组件方法及其装置较少。从实现废弃物的“无害化、资源化、减量化”的原则出发，晶体硅太阳能电池组件分类回收处理问题亟待解决。

图8是晶体硅太阳能电池组件工艺分解图。晶体硅太阳能电池组件由晶体硅电池组112、玻璃114和高透明EVA薄膜113（乙稀 - 醋酸乙稀共聚物）、普通EVA薄膜111、TPT背板110（聚氟乙烯复合膜）、长、短铝边框H、G以及接线盒118等组成。晶体硅太阳能电池组件在封装过程中，以玻璃114为晶硅电池组112的载体。首先，将第一层高透明EVA薄膜113敷设在玻璃114的压花面上，晶硅电池组112的阳光面（正面）朝第一层高透明EVA薄膜113敷设，第二层EVA薄膜111敷设在晶硅电池组112的背面上，TPT背板110敷设在第二层普通EVA薄膜111上，这样便形成叠层后的组件115。然后，经层压机层压后，使 EVA 薄膜111、113产生熔融黏接和胶联固化，形成层压后电池组件116。固化后的EVA 薄膜111、113 能够将TPT背板110和晶硅电池片组112融合成一整体，致使晶硅电池片组112透射在玻璃114的阳光面上。最后，对长、短铝边框H、G的密封槽注入硅胶，通过四角的各自角码铆接或过盈连接，形成封装后电池组件117。

在现有技术中，关于废弃晶体硅太阳能电池组件中的TPT背板、EVA/电池片和玻璃单独分解回收的方法和装置尚无先例。现有拆卸方法是，将接线盒、铝边框拆卸回收后：1、将电池组件进行高温炉焚烧热处理，使TPT、EVA胶膜发生热解。以分解出碎玻璃和晶硅体电池片。2、将电池组件置入具有无机或有机溶解剂的容器中，利用无机或有机溶解剂使TPT、EVA胶膜发生溶解，以分解出完整玻璃和晶体硅电池片。3、通过对电池组件破碎等工艺处理，获得碎玻璃及其TPT背板、EVA 、晶硅体电池片的粘结材料颗粒。再用物理法筛选出玻璃、TPT、EVA、晶体硅电池片材料。

在现有技术中，采用高温炉焚烧热处理技术，对废弃晶体硅太阳能电池组件进行焚烧热处理，可以回收到晶体硅电池片和破碎的玻璃。由于TPT背板、EVA胶膜、晶体硅和玻璃等材料在焚烧过程中，其化学性质会产生变性或损坏，给后续的相关回收处理工作增加了难度。尤其在焚烧中产生有害气体，造成环境污染。因此，是一种非环境有好的资源回收方法。

在现有技术中，采用无机或有机溶解剂浸泡废弃晶体硅太阳能电池组件，存在着分解速度缓慢，一般需要数小时甚至几天，效率低下。成本高。此外，无机溶解剂浸泡处理，会产生大量的废液及其有毒气体，污染环境。有机溶解剂浸泡处理技术，废液处理较难，回收效率太低，有机溶剂价格额昂贵，且大多数有机溶剂有毒。

在现有技术中,采用粉碎筛选等物理法对废弃晶体硅太阳能电池组件的混合材料进行分离。此工艺方法虽然无环境污染问题，但很难实现单一材料的精准分离。玻璃仍得不到完整的回收，浪费资源。回收效率低，耗能大。

发明内容