[发明专利]一种用于LNG船压载舱大包装油漆喷涂方法

说明书

本发明公开了一种用于LNG船压载舱大包装油漆喷涂方法，该方法包括以下步骤：步骤1，选用双组份喷漆泵组成的喷涂XM喷涂系统；步骤2，根据喷涂压载舱的工艺信息，明确使用大包装油漆的部位并计算实际喷涂油漆用量；步骤3，将双组份大包装油漆喷涂系统运至施工现场，根据喷涂载体将所需涂料的油漆技术参数进行设备调试和连接；步骤4，根据步骤2中计算的实际喷涂油漆用量，开始喷涂作业；步骤5，喷涂系统喷涂作业完成后，进行设备的清洗。本发明中大包装桶具有可重复利用性，减少了每年大量小油漆空桶固废物产生，更加提高了在喷涂过程中油漆小工的工作效率，是一种即经济环保又可以提高喷涂质量的喷涂作业技术。

技术领域

本发明属于船舶涂装领域，具体涉及一种用于LNG船压载舱大包装油漆喷涂方法。

背景技术

船舶涂装作为船舶防腐蚀的主要技术方法，保证船舶航行寿命，因此在船舶建造过程中将消耗大量的油漆。常规的船舶油漆按照油漆固化基理，大致可分为单组份油漆和双组份油漆，即单组份油漆主漆只加稀释剂，属于自干成膜，不发生化学反应，双组份油漆主漆中加入固化剂和稀释剂，主漆与固化剂发生化学反应而成膜。因双组份油漆耐腐蚀性总体优于单组份，因此船舶涉及水舱、外板、货舱等区域大都使用双组份油漆，其定额量约占全船油漆定额的85％。但双组份油漆对于PATA组份和PATB组份混合配比要求较高，在船舶制造企业中使用高压无气喷涂一般将主漆PATA(20L)和PATB(5L)按照整桶加入，使用气动搅拌器按照4:1比例混合熟化，其过程需要工人全程对每一次油漆混合过程进行控制，每次喷涂作业完成后由于双组份油漆已混合熟化，无法使用造成约5％油漆浪费。同时在双组份油漆喷涂期间将产生大量的20L主漆桶和5L固化剂桶，也就是产生大量的危险废固物，给公司产生大量的危险废固物处置费用和油漆空桶管理成本。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于LNG船压载舱大包装油漆喷涂方法，本发明可以提高现场喷涂施工效率减少油漆浪费，同时可有效解决油漆小桶产生的环保问题。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于LNG船压载舱大包装油漆喷涂方法，该方法包括以下步骤：

步骤1，选用双组份喷漆泵组成的喷涂XM喷涂系统，待喷涂的大包装油漆规格为1500L主剂、600L固化剂和300L稀释剂；

步骤2，根据喷涂压载舱的工艺信息，明确使用大包装油漆的部位并计算实际喷涂油漆用量；

步骤3，将双组份大包装油漆喷涂系统运至施工现场，根据喷涂载体将所需涂料的油漆技术参数进行设备调试和连接，包括双组份油漆配比比率、喷漆压力大小、适用枪嘴、喷漆速度、混合后固化时间及皮带长度；

步骤4，根据步骤2中计算的实际喷涂油漆用量，对焊缝及结构加强完成预涂作业后，对喷涂载体区域进行喷涂作业；

步骤5，喷涂系统喷涂作业完成后，进行设备的清洗。

所述步骤2中喷涂压载舱为17.4万m³LNG船HB03P分段2#压载舱。

所述步骤1中待喷涂的大包装油漆为佐敦油漆中的通用环氧底漆510系列的OWMART油漆。

所述步骤3中双组份油漆中主剂和固化剂的比率为4：1。

所述步骤3中喷漆压力不小于9.2Mpa。

所述步骤3中枪嘴为17B30型号。

所述步骤3中喷漆速度为65cm/s。

所述步骤3中皮带长度不小于30米。

喷漆的环境要求为：环境相对湿度为30-55％，钢板温度为15-25℃。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：