[发明专利]防卷渣的铸件浇铸方法

说明书

本发明公开了一种防卷渣的铸件浇铸方法，该铸件浇铸方法包括：步骤1，准备步骤，对原料进行下渣检测，并采用黏度为0.25Pa·s的保护渣；步骤2，浇铸步骤，采用自动加渣的方式，并采用整体水口浇铸，在浇铸过程中，当中包渣层厚度大于预设厚度的情况下，进行漂渣，并采用结晶器自动液面控制系统；步骤3，成型步骤，在恒温恒拉速下进行拉坯。该防卷渣的铸件浇铸方法克服了现有技术中的铸件浇铸过程中容易卷渣的问题，控制了卷渣的概率，提高了产品质量。

技术领域

本发明涉及防卷渣的铸件浇铸方法。

背景技术

夹杂物是钢材疲劳破坏的主要诱因，而夹杂物的有害程度与其数量、尺寸、变形性能、在钢中的位置等因素密切相关。在浇铸过程中铸坯产生的“夹杂”缺陷，已成为影响深加工产品钢材的表面质量的重要因素。若钢材存在夹渣缺陷，客户在进行车削加工时就会造成产品报废。由于夹渣缺陷所导致的零件的失效往往对用户来说都是不愿意接受的，尤其是汽车用钢产品。夹渣缺陷的成分一般为Ca、Si、Mg、Al，以及少量的Na、K等的氧化物。该项专利提供了一种避免连铸卷渣的方法，夹渣”缺陷产生的非计划品率显著降低，铸坯质量得到明显改善。

发明内容

本发明的目的是提供一种防卷渣的铸件浇铸方法，该防卷渣的铸件浇铸方法克服了现有技术中的铸件浇铸过程中容易卷渣的问题，控制了卷渣的概率，提高了产品质量。

为了实现上述目的，本发明提供了一种防卷渣的铸件浇铸方法，该铸件浇铸方法包括：

步骤1，准备步骤，对原料进行下渣检测，并采用0.25Pa·s的保护渣；

步骤2，浇铸步骤，采用自动加渣的方式，并采用整体水口浇铸，在浇铸过程中，当中包渣层厚度大于预设厚度的情况下，进行漂渣，并采用结晶器自动液面控制系统；

步骤3，成型步骤，在恒温恒拉速下进行拉坯。

优选地，在步骤2中，预设厚度为70mm。

优选地，在步骤3中，在成型步骤中，将拉坯过程中的温度设定为1545-1555℃。

优选地，在步骤3中，在成型步骤中，将拉坯的速度设定为1.35-1.45m/min。

优选地，在步骤3中，在成型步骤中，将拉坯的速度设定为1.4m/min。

优选地，在步骤2中，在浇铸过程中，保持液面波动小于3mm。

根据上述技术方案，本发明的控制卷渣方法，生产的连铸铸坯的质量得到了稳步提升，由0.65％降低到0.07％以下，铸坯质量得到明显改善。有效避免了卷渣，确保了铸坯的质量。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是说明本发明的一种防卷渣的铸件浇铸方法的流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供一种防卷渣的铸件浇铸方法，该铸件浇铸方法包括：

步骤1，准备步骤，对原料进行下渣检测，并采用0.25Pa·s的保护渣；

步骤2，浇铸步骤，采用自动加渣的方式，并采用整体水口浇铸，在浇铸过程中，当中包渣层厚度大于预设厚度的情况下，进行漂渣，并采用结晶器自动液面控制系统；