[发明专利]壳型背丸生产沟槽管件的铸造工艺

说明书

本发明公开了一种壳型背丸生产沟槽管件的铸造工艺，包括以下步骤：（1）电炉熔炼到合格铁水，（2）模具准备，（3）循环作业过程，包括制壳、修壳、组壳、埋箱、震实、浇铸、自然冷却、强制冷却、翻箱、振动落砂、分离筛、钢丸回收、造型砂回收，通过循环作业过程将钢丸直接回用，旧型砂重新覆膜后全部回用，型砂、钢丸消耗量极低，壳型背丸工艺通过合理的浇口设计，使得生产的铸件尺寸精度高、表面质量高。

技术领域

本发明涉及一种铸造工艺，具体的说是一种壳型背丸生产沟槽管件的铸造工艺。

背景技术

随着科技的进步，我们的生产力量得到提高，以前的铸造采用树脂砂地摊摆放生产，手工地摊式作业方式，这样的做业方式存在一定的不足。第一，生产能力低。排气管现有的临时地摊式摆放生产阵地及树脂砂手工造型效率低，不能满足生产需求；第二，铸件表面质量差，树脂砂工艺的浇注方式为立浇，铸件在铸型中的压头大，由于树脂砂工艺自身的缺陷，铸型的表面不可能都得到紧实，造成铁水浸润到铸型内而影响铸件表面质量；第三，工人的劳动强度大，树脂砂手工作业方式，上下砂型全部由于人工合型及搬运，工人的劳动强度大；第四，生产环境恶劣污染严重，无法达到环境保护质量体系ISO14000的要求，已不能适应社会发展的要求。

壳型铸造是20世纪40年代由德国约翰尼斯克朗宁发明的，亦称为克朗宁法，得到了广泛应用，国内对其研究较晚。与普通砂型铸造相比，壳型铸造更加适用现代科技生产的需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种壳型背丸生产沟槽管件的铸造工艺，适用该工艺使得产品的生产方便，生产效率高，将生产环节循环设计，铸造用砂量少，生产现场粉尘少、噪声小、因而对环境的污染小，生产的铸件表面光洁度高，尺寸精度高，材料性能好的特点。

为解决以上技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种壳型背丸生产沟槽管件的铸造工艺，所述壳型背丸生产沟槽管件的铸造工艺包括以下步骤：

（1）电炉熔炼到合格铁水；

（2）模具准备；

2.1模具准备：该工艺中使用的模具全部使用热芯盒模具；

2.2模具预热：模具工作温度为：210℃~230℃，采用电能为能源，节能环保；

2.3砂箱准备：根据生产现场、铸件形状、工艺要求等设计的专用砂箱，适合生产线需要强制冷却的工艺要求，与生产线自动翻箱机相匹配。

（3）循环作业过程：

3.1、制壳、修壳、组壳；

3.2、埋箱：将组壳合格的铸型按要求整齐排放在砂箱中，加入填埋物，填埋物为钢丸，填埋至离砂箱上沿2厘米处停止作业；

3.3、震实：将砂箱推到三维震实台上进行震实作业，震实时间30~90秒；

3.4、浇铸：将之前熔炼合格的金属液体倒入提前造好的型腔内；

3.5、自然冷却：自冷时间20~60分钟；

3.6、强制冷却：钢丸在翻箱工位温度≥200℃时，需对砂箱及内容物进行强制冷却，我们采取风冷和水冷相结合的办法，砂箱专门设计有水冷通道，生产线强制冷却段设有强制风冷装置，可使砂温迅速将至200℃以下；

3.7、翻箱：翻箱机构由电动推箱车、自卸式翻箱机构和半自动正箱装置组成，翻箱作业生产效率可达到200箱/小时；

3.8、振动落砂：使用振动落砂机振动落砂和钢丸，得到分离后的铸件；

3.9、分离筛：将振动落砂作业后的落砂和钢丸运送到分离筛处进行作业，对钢丸、造型砂及杂物的分离作业；