[发明专利]一种大型铸钢件铸造净成型技术

说明书

本发明公开一种大型铸钢件铸造净成型技术，包括包括建立模样三维模型—计算机软件逐层切片、3D打印铸件模样—埋箱、浇注、落箱吊件—锯床切割冒口—水刀切割其他工艺附件—抛丸喷砂、产成品工艺步骤，可以得到内表面光滑的高强度铸型型腔，由陶粒砂打印形成的铸型型腔不会受高温影响而膨胀变形，钢液经铸型内凝固冷却生成尺寸精度高、表观光洁的铸件；做出的陶粒砂型腔耐远低于型腔陶粒砂耐火极限，钢液与与铸型表面接触，解决了铸钢件粘砂问题，同时耐破碎性好、强度高、表面光滑，无凹凸脉纹；保证了钢锯的切割直线准确性，得到尺寸精确光洁平整的端面；水刀切割操作自由、灵活、效率高、而且切割面光滑精度高。

技术领域

本发明涉及铸造净成型技术领域，具体涉及一种大型铸钢件铸造净成型技术。

背景技术

铸造是将熔融的高温金属液注入与铸件尺寸形状相似的模型型腔中，经冷却凝固后获得所需形状和性能的铸件，由于工艺及其工件结构的特殊性，传统铸造工艺对于大型低碳合金钢铸件的生产来说还存在一些不足：铸件表观质量差、加工量大、灵活性差生产周期长，大大的制约了企业的快速发展，而且随着各行各业的快速发展，铸件需求呈现“品种多样性、结构复杂化、更新换代快”等特点，对企业的快速优质生产能力提出了更高的要求，因此也就迫切需要一种快速成型的方法来解决面临的这些问题，降低成本，提高产品质量，降低后续加工工时，进而提高在市场的竞争力，因此，我们提出了这种大型铸钢件铸造净成型技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种大型铸钢件铸造净成型技术，通过出砂口内部上侧滚筒的喷头A精确喷射高强度雾状树脂，使每一粒陶粒砂都能与树脂充分混合，将充分混合后的陶粒砂输送至出口喷头B处，然后与喷头B对应位置的喷头C喷出的雾状固化粘结剂接触充分混合，通过3D成型设备喷头A喷出的陶粒砂在树脂与固化粘结剂的作用下，相互挤压在一起，陶粒砂各珠粒表面接触，占据各自的空隙面，最后经固话后得到内表面光滑的高强度铸型型腔，而其热膨胀率低，由陶粒砂打印形成的铸型型腔不会受高温影响而膨胀变形，所以钢液经铸型内凝固冷却生成尺寸精度高、表观光洁的铸件，同时对后续的加工清理工作量也大有改善；通过活动杆一端活动轴的转动可以带动固定杆使喷头B在平面上前后左右运行，在很短的时间内，将完全混合但是又未固化的陶粒砂按设定的流砂量逐层铺砂，这样做出的陶粒砂型腔耐远低于型腔陶粒砂耐火极限，钢液与与铸型表面接触，也不会产生烧结现象，解决了铸钢件粘砂问题，同时耐破碎性好、强度高、表面光滑，无凹凸脉纹；通过冷却管对切割冒口时降温可以降低锯切摩擦产生的高温防止钢锯变形，保证了钢锯的切割直线准确性，得到尺寸精确光洁平整的端面；将铸件本体置于操作平台上端通过水刀切割连接面较长但是壁厚较薄的工艺附件，水刀切割操作自由、灵活、效率高、而且切割面光滑精度高。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种大型铸钢件铸造净成型技术，包括包括建立模样三维模型—计算机软件逐层切片、3D打印铸件模样—埋箱、浇注、落箱吊件—锯床切割冒口—水刀切割其他工艺附件—抛丸喷砂、产成品工艺步骤，具体步骤如下：

（1）建立模样三维模型：用电脑设计出型腔的三维模型；

（2）计算机软件逐层切片、3D打印铸件模样的步骤如下；

①将储砂斗里的树陶粒砂通过给料加砂器运输至出砂口；

②通过出砂口内部上侧滚筒的喷头A精确喷射高强度雾状树脂，使每一粒陶粒砂都能与树脂充分混合；

③将充分混合后的陶粒砂输送至出口喷嘴B处，然后与喷嘴B对应位置的喷头C喷出的雾状固化粘结剂接触充分混合；

④依据已生成的三维浇注系统模型数据，在电控系统的控制下，喷嘴B在连杆机构的作用下在平面上前后左右运行，在很短的时间内，将完全混合但是又未固化的陶粒砂按设定的流砂量逐层铺砂，使陶粒砂交错挤压堆积在一起，与空气充分接触后，树脂与固化粘结剂充分反应完全固化形成一层致密的高强度砂层；