[发明专利]一种车轮轮辐加工方法

说明书

本发明公开了一种车辆轮辐加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、将钢坯轧制成宽度110‑180mm的带钢；步骤2、将带钢宽度方向芯模卷圆，制成螺旋状结构；步骤3、将螺旋状结构冷却后纵向单侧切断，制成若干个开口环片，该开口环片的切口截面呈矩形；步骤4、将开口环抛丸、压平后沿切口对焊，制成环片；步骤5、将环片依次整平、刮焊渣、磙压焊缝、打磨接口毛边、冲螺栓孔、旋压或冲压制成轮辐胚。

技术领域

本发明属于车轮加工领域，尤其是涉及一种轮辐加工方法。

背景技术

轮辐是汽车车轮中的一个部件，起到对轮辋支撑并与车轴进行安装联接的作用。是一个圆形的中间带安装孔的碗状件，轮辐的碗状侧壁上间隔的设有若干风孔，风孔用于车辆高速行驶中轮辐的散热，降低轮辐的温度。

在车轮产品的受力中，在同等载荷下，轮辐的外缘圆与轮辋接触部分受力最大，但该部位为弧形结构，因此，在传统工艺和产品中，旋压工艺根据受力将圆周外逐渐进行减薄，加工成变截面的轮辐。

目前，轮辐的生产方法是：卷板开平→切圆饼料→冲中心孔和螺栓孔→整平→旋压或冲压成型。这种制作方法在切圆饼料和冲大小孔两个工序的材料利用率仅为50％左右，造成极大的浪费，而且在购买原材料宽度方面也受到一定的限制，原材料储备量大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种车轮轮辐加工方法，降低现有的轮辐加工成本，节约资源。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为:一种车辆轮辐加工方法，包括如下步骤：

步骤1、将钢坯轧制成宽度110-180mm的带钢；

步骤2、将带钢宽度方向芯模卷圆，制成螺旋状结构；

步骤3、将螺旋状结构冷却后纵向单侧切断，制成若干个开口环片，该开口环片的切口截面呈矩形；

步骤4、将开口环抛丸、压平后沿切口对焊，制成环片；

步骤5、将环片依次整平、刮焊渣、磙压焊缝、打磨接口毛边、冲螺栓孔、旋压或冲压制成轮辐胚。

进一步的，所述的对焊采用闪光焊接。

进一步的，所述的钢带的厚度为14-18mm。

本发明采用将钢带沿宽度方向卷圆然后对口焊接制成轮辐胚的方式，摒弃了传统的卷板开平后切圆饼料的加工方法，减少了加工过程中对原材料的浪费，降低了加工成本。

附图说明

图1、螺旋状结构示意图；

图2、图1的左视图。

具体实施方式

如图1-图2所示，本发明采用的技术方案：一种车辆轮辐加工方案，包括：

步骤1、根据制作轮辐的大小，将钢坯轧制成宽度110-180mm的带钢；

步骤2、将带钢宽度方向芯模卷圆，制成螺旋状结构；

步骤3、将螺旋状结构冷却后纵向单侧切断，制成若干个开口环片1，该开口环片1的切口截面呈矩形；

步骤4、将开口环抛丸、压平后沿切口对焊，制成环片，环片的中心孔为2；

步骤5、将环片依次整平、刮焊渣、磙压焊缝、打磨接口毛边、冲螺栓孔、旋压或冲压制成轮辐胚。

为确保轮辐的强度，才开口环片的对口焊接时，采用闪光焊接，提高焊接强度。

在发明的的优选方案中，根据车辆的载重强度，钢带的厚度采用14、15、16、17、18mm的厚度，适用不同的轮辐规格的加工。