[发明专利]一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法

说明书

本发明涉及一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，该方法确保隔舱总段在龙门吊松钩以后总段不会发生倾倒的隐患。由于隔舱搭载有的是在相应的舷侧总段搭载后再插入的，有的隔舱是比舷侧总段先搭载，本发明约束方法主要针对隔舱总段比舷侧总段晚搭载，隔舱需要插入的情况。该方法首先将隔舱总段定好位，然后在隔舱顶板上放置隔舱保距梁，再将隔舱保距梁的马板与该隔舱及前一个隔舱的甲板进行焊接，注意保距梁对称放置；保距梁焊接好以后，将隔舱顶板上的搁排与舷侧舱口围焊缝烧好；然后在隔舱底部的前后纵桁板上设置A型马板并焊好，最后在隔舱纵桁与舷侧平台板相交处增加约束焊，待所有约束焊烧好，并经过确认以后，吊车方可松钩。

技术领域

本发明属于船舶建造领域，特别涉及一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法。

背景技术

目前集装箱船正朝着大型化（VLCS）的方向发展，隔舱分段也越

来越大，而且重心偏上。特别是搭载时需要插入的隔舱总段，其下口很小，很容易发生倾倒。目前针对这种类型的隔舱总段搭载，主要是采用以下方法来保证松钩安全：

第一，隔舱顶板与舷侧舱口围烧约束焊；

第二，隔舱纵桁与内底板分段烧约束焊；

第三，隔舱与舷侧平台搭接处烧约束焊；

第四，隔舱前后拉揽风钢丝。

这种方法，有以下几个缺陷：

第一，总段二次定位装配时需要将松钩约束焊刨除，该方法采用了大量的约束焊来保证松钩安全，增加了现场的工作量；

第二，拉设揽风钢丝需要在隔舱及内底分段上烧耳板，增加了现场不必要的工作；

第三，隔舱的前后舱容是集装箱船精度控制的重要指标，而隔舱搭载精度是影响舱容的一个重要因素，该方法没有对隔舱的前后舱容进行控制，不利于船舶精度的控制。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，克服了现有安装方法中焊接量过多影响装配、拉设揽风钢丝增加现场工作量、没有对前后隔舱舱容精度控制的问题。

本发明是通过以下技术方案来解决上述技术问题的：

一种用于超大型集装箱船隔舱总段的搭载松钩约束方法，该方法包括以下步骤：

S1、搭载隔舱总段定位：采用全站仪将搭载隔舱上的隔舱总段中心线与坞底船体中心线对齐，使隔舱总段中心线与坞底船体中心线之间的实际偏差小于2mm；分别测量隔舱艏端面与第一肋骨检验线及隔舱艉端面与第二肋骨检验线之间的实际距离，使隔舱艏端面与第一肋骨检验线之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm，使隔舱艉端面与第二肋骨检验线之间距离的理论值与实际值之间的偏差小于2mm；调节隔舱顶板四角水平，四角之间水平误差小于4mm，使隔舱顶板距离基线的实际距离偏差小于3mm，将隔舱总段定位；隔舱总段定位时，龙门吊吊钩不能松钩，为了减少总段定位时间，总段需要实施模拟搭载，减少余量修割时间；

S2、采用吊车将保距梁吊到隔舱顶板上，在隔舱顶板上拉设定位线，使保距梁的两端分别搭在前一隔舱顶板和隔舱的隔舱顶板上；为保证保距梁的放置不会有大的偏差，可以事先在该隔舱顶板上将定位线拉好；

S3、将保距梁端部的马板分别与前一隔舱顶板和隔舱顶板之间焊接固定；

S4、保距梁焊接完后，将隔舱顶板两端的搁排分别与相对应端部的舷侧舱口围之间焊接；

S5、在隔舱两端的纵桁板底部设有A型马板，所述A型马板的一端与纵桁板底部焊接、另一端与双层底板之间焊接；

S6、在纵桁板与舷侧平台板之间进行约束焊，待所有约束焊烧好，并经过确认后，则吊车松钩。