[发明专利]一种自润滑轴承铜网及其制造方法

权利要求书

1.一种自润滑轴承铜网，包括由若干铜丝经纬交叉编制而成，其特征在于：所述铜丝包括铜丝本体，所述铜丝本体外表面经外力挤压形成凹凸的附着面，所述附着面上包裹有耐磨且润滑的石墨层。

2.根据权利要求1所述的一种自润滑轴承铜网，其特征在于：所述铜丝本体外表面上设有沿铜丝本体长度方向的螺旋凹槽。

3.根据权利要求2所述的一种自润滑轴承铜网，其特征在于：所述铜丝编制而成的铜网边缘经橡胶材料包边。

4.根据权利要求1-3中任一权利要求所述的一种自润滑轴承铜网，其特征在于：所述石墨层经石墨浆料滚压、沉淀或喷涂在附着面上。

5.根据权利要求4所述的一种自润滑轴承铜网制造方法，其特征在于，包括下列步骤：

步骤一：原料熔炼，将92重量份的铜粉料、6.5重量份-7.2重量份的锡粉料、0.1-0.2重量份的磷粉料、0.07重量份的铅粉料以及0.03重量份的锌粉料混合，搅拌均匀后投入到炼铜炉内进行熔炼，铸造得到直径为6mm-10mm的铜棒；

步骤二：大拉，对步骤一中的铜棒进行拉拔，得到直径为0.5mm-1.0mm的半成品铜丝；

步骤三：初退火，对步骤二中的半成品铜丝进行退火，退火温度为400℃-800℃，退火时间为2小时-6小时，保护气氛为95％氮气与5％氢气；

步骤四：小拉，将步骤三中的半成品铜丝继续拉拔，得到直径为0.15mm-0.22mm的细铜丝；

步骤五：再退火，将步骤四中的细铜丝放置在管式在线退火炉内进行退火，退火温度为550℃-625℃，退火时间为0.2S-0.6S，保护气氛为95％氮气与5％氢气，退火完成后，得到铜丝本体；

步骤六：加工附着面与螺旋凹槽，将步骤五中的铜丝本体依次通过管状夹具，所述管状夹具包括水平设置的下模以及水平设置的上模，所述下模与上模拼合成管状夹具，所述上模内表面与下模内表面上均设有外凸的凸点，上模内壁与下模内壁上也均设有螺旋状的凸肋，管状夹具将铜丝本体外表面挤压出外凸的附着面以及螺旋凹槽；

步骤七：初附着石墨层，将步骤六中的铜丝本体依次通过盛放有石墨浆料的长条形水槽，铜丝本体表面包裹有石墨浆料，然后依次通过30℃-50℃的烘烤箱，烘烤时间为10分钟-50分钟，使铜丝本体表面形成初级石墨层，附有初级石墨层的铜丝本体依次通过直径为0.24mm的圆孔，所述圆孔刮去铜丝本体表面多余的初级石墨层，确保包裹有初级石墨层的铜丝本体直径为0.24mm，所述石墨浆料包括有65重量份-75重量份的石墨粉、0.5重量份-5重量份的成膜助剂、0.5重量份-5重量份的助溶剂、0.5重量份-3重量份的分散剂、0.1重量份-1重量份的消泡剂、0.1重量份-3重量份的增稠剂、0-1重量份的pH调节剂、0-2重量份的流平剂和20重量份-30重量份的环氧基丙烯酸；所述成膜助剂为丙二醇甲醚醋酸酯；所述助溶剂是1，2-丙二醇；所述分散剂为聚二甲基硅氧烷；所述消泡剂为有机硅消泡剂或聚醚消泡剂；所述的增稠剂为纤维素醚；所述pH调节剂为二乙醇胺；所述流平剂为聚醚改性的二甲基聚硅氧烷共聚物，所述石墨粉过0.01mm的筛目；

步骤八：再附着石墨层，将步骤七中的石墨浆料喷涂在步骤七中的初级石墨层上，包裹一层石墨浆料，然后依次通过30℃-50℃的烘烤箱，烘烤时间为3分钟-5分钟，使石墨浆料呈橡皮泥状，附着石墨浆料的铜丝本体依次通过直径为0.255mm的圆孔，圆孔刮去初级石墨层表面多余的石墨浆料，再将包裹石墨浆料的铜丝本体依次通过30℃-50℃的烘烤箱，烘烤时间为10分钟-50分钟，使铜丝本体表面形成终级石墨层；

步骤九：抛光，使用砂纸打磨步骤八的终极石墨层，确保终极石墨层表面光滑无鼓包，得成品铜丝；

步骤十：编织铜网，使用步骤九中的成品铜丝经纬编织铜网，确保铜网无折痕；

步骤十一：包装入库，将步骤十中编织好的铜网进行裁剪、密封包装入库。