[发明专利]一种高黏度聚α烯烃合成油的加氢方法

权利要求书

1.一种高黏度聚α烯烃合成油的加氢方法，包括：高黏度聚α烯烃合成油原料和循环油在原料罐内按照一定比例进行混合，混合物料进入第一加氢反应区，在氢气存在下依次与加氢保护剂和加氢精制催化剂I接触进行反应，其反应流出物直接进入第二加氢反应区与加氢精制催化剂II接触进行反应，其反应流出物经气液分离后，所得的液相物流进行分馏，得到轻质物料和重质物料，所述轻质物料作为循环油循环至原料罐，所述重质物料为精制聚α烯烃合成油产品，轻质物料的95％馏出温度与重质物料的5％馏出温度差至少为50℃；

所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II中含有氧化铝和/或氧化硅-氧化铝的载体，以及负载该载体上的第VIII族加氢活性贵金属组分，以加氢精制催化剂I或加氢精制催化剂II为基准，载体的含量为85～99.99重量％，以氧化物计，加氢活性贵金属组分含量为0.01～15重量％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的第一加氢反应区内装填加氢保护剂与加氢精制催化剂I的装填体积比为1:9～1:2。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的加氢保护剂含有氧化铝载体及负载在该载体上的第VIB族和/或第VIII族加氢活性金属组分，所述氧化铝载体的孔分布为孔直径为10-20纳米的孔的孔容占总孔容的百分数70％～98％。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述加氢活性金属组分选自镍、钴、钼、钨中的至少两种组分，以加氢保护剂为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为0.1～4重量％，钼和/或钨的含量为4～12重量％。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢活性贵金属组分为钯和/或铂。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢精制催化剂I和加氢精制催化剂II的载体为氧化硅-氧化铝，以氧化硅-氧化铝的总重量计，氧化硅的含量为1～40重量％。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高黏度聚α烯烃合成油原料，其100℃运动黏度为40～1000mm²/s，溴价为5～20gBr/100ml。

8.根据权利要求1或7所述的方法，其特征在于，以高黏度聚α烯烃合成油原料为新鲜油，循环油与新鲜油混合后所得混合物料的100℃运动黏度≯30mm²/s，循环油中溴价0.05gBr/100ml。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在装置开工初始，高黏度聚α烯烃合成油与低黏度聚α烯烃合成油混合，所得混合物料的100℃运动黏度≯30mm²/s；

其中，低黏度聚α烯烃合成油的95％馏出温度与高黏度聚α烯烃合成油的5％馏出温度差至少为50℃。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，第一加氢反应区的反应条件为：氢分压3～18MPa，温度为120～300℃，高黏度聚α烯烃合成油原料的液时体积空速为0.3～2.0h^-1，氢油比为200～1000。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，第一加氢反应区的反应条件为：氢分压4～15MPa，反应温度为160～280℃，高黏度聚α烯烃合成油原料的液时体积空速为0.4～1.8h^-1，氢油比为300～800。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，第二加氢反应区的反应条件为：氢分压3～18MPa，温度为140～300℃，高黏度聚α烯烃合成油原料的液时体积空速为0.3～2.0h^-1，氢油比为200～1000。

13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，第二加氢反应区的反应条件为：氢分压4～15MPa，反应温度为170～290℃，高黏度聚α烯烃合成油原料的液时体积空速为0.4～1.8h^-1，氢油比为300～800。