[发明专利]铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法

权利要求书

1.铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于，首先对基体进行粗化处理，然后在基体表面制备自润滑涂层A，并对自润滑涂层A进行打磨处理，再对试样件进行溶剂除油、化学除油或电化学除油，然后依次进行碱性蚀洗，硝酸酸洗及漂洗工序，随后采用电化学原位生长法制备硬质颗粒增强相，最后在硬质颗粒增强相上制备有机自润滑涂层B，所述粗化处理采用化学粗化或机械粗化法，所述化学粗化处理所用粗化液中含有80-200g/L的氟化氢铵，10-90g/L的氯化铵，0.01-5g/L的氯化铜，1-20g/L的聚乙二醇，0.5-20g/L的葡萄糖酸钠，1-20g/L的硼酸和1-20g/L的丙三醇，所述机械粗化法为喷砂粗化、喷丸粗化、抛丸粗化或3D打印粗化。

2.根据权利要求1所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述粗化处理的程度为使基体表面粗糙度为15-80μm。

3.根据权利要求1或2所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述化学粗化处理的温度为30-80℃，时间为2-20min，溶液搅拌速度为200-1000转/min。

4.根据权利要求1或2所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述自润滑涂层A的厚度≤60μm。

5.根据权利要求3所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述自润滑涂层A的厚度≤60μm。

6.根据权利要求1、2或5所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述自润滑涂层A为有机涂层、无机涂层或复合功能性涂层。

7.根据权利要求4所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述自润滑涂层A为有机涂层、无机涂层或复合功能性涂层。

8.根据权利要求1、2、5或7所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述有机自润滑涂层B的厚度为10-60μm。

9.根据权利要求3所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述有机自润滑涂层B的厚度为10-60μm。

10.根据权利要求4所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述有机自润滑涂层B的厚度为10-60μm。

11.根据权利要求6所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：所述有机自润滑涂层B的厚度为10-60μm。

12.根据权利要求1、2、5、7、9或10所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：电化学原位生长法制备硬质颗粒增强相的温度为-10～10℃，空气搅拌，电流密度为1.0-5.0A/dm²，时间为30min-120min。

13.根据权利要求3所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：电化学原位生长法制备硬质颗粒增强相的温度为-10～10℃，空气搅拌，电流密度为1.0-5.0A/dm²，时间为30min-120min。

14.根据权利要求4所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：电化学原位生长法制备硬质颗粒增强相的温度为-10～10℃，空气搅拌，电流密度为1.0-5.0A/dm²，时间为30min-120min。

15.根据权利要求6所述铝及铝合金耐磨自润滑涂层的制备方法，其特征在于：电化学原位生长法制备硬质颗粒增强相的温度为-10～10℃，空气搅拌，电流密度为1.0-5.0A/dm²，时间为30min-120min。