[发明专利]一种石蜡成型机的生产工艺在审
申请号: | 201811204385.8 | 申请日: | 2018-10-16 |
公开(公告)号: | CN109130220A | 公开(公告)日: | 2019-01-04 |
发明(设计)人: | 杨敏 | 申请(专利权)人: | 杨敏 |
主分类号: | B29C67/24 | 分类号: | B29C67/24 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 646200 四川省泸*** | 国省代码: | 四川;51 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 石蜡成型机 密闭循环 自动化 工艺流程 新工艺 预冷 生产工艺 产品质量问题 输出有功功率 保温工艺 参数优化 工艺周期 节能减排 冷凝工艺 冷却工艺 热风吹扫 压力恒定 预测控制 运行状态 质量计量 注蜡工艺 自动包装 恒温水 冷风机 蒸发器 主电机 主链条 温水 风量 后液 蜡盘 冷量 冷媒 冷室 注蜡 合理化 传导 蒸发 | ||
本发明公开了一种石蜡成型机的生产工艺,解决工艺流程合理化、自动化、缩短周期和提高产品质量问题。本发明具体采用新工艺包括对新工艺的自动控制:预冷工艺采用温水密闭循环冷却工艺、恒温水密闭循环保温工艺和热风吹扫工艺;注蜡工艺对经预冷后液蜡实行温度和压力恒定、自动质量计量、定时注入蜡盘;传导工艺对主电机输出有功功率控制和主链条运行状态预测控制;冷凝工艺包括对蒸发器面积、冷媒蒸发温度、冷风机输送风量、冷室冷量的设定和控制;自动包装自动化。本发明的有益之处在于:①工艺流程合理、参数优化;②工艺周期短;③自动化程度高;④节能减排效果显著;⑤注蜡精度高。
技术领域
本发明涉及石蜡成型机的生产工艺,具体来说,涉及一种石蜡成型机的生产工艺。
背景技术
传统式石蜡连续成型机,都是在年度极限有效工作时间——8400小时前提下,达到设计能力。以年产30000吨/台传统式石蜡连续成型机为例,工艺流程及主要工艺参数如下:
(1)预冷工艺;(2)注蜡工艺;(3)传导工艺;(4)冷凝工艺;(5)后部工序工艺;
对传统式石蜡连续成型机的装备工艺简要说明如下:
预冷系统装置独立设置机头框架前面,包括液蜡/温水管壳式换热器、温水/冷水管壳式换热器、预冷用温水专用水箱、冷水调节阀、蒸汽调节阀、水泵及管道。开机前先用蒸汽将预冷用温水专用水箱的冷水加热成温水,开机后将温水泵入温水/冷水管壳式换热器的温水流道,经与冷水换热,将水温调节到与当期牌号原料液蜡换热所需温度,再输送到液蜡/温水管壳式换热器的水流道与原料液蜡进行换热,这一过程需要45分钟~60分钟;当与液蜡换热的水温上升后再回到温水/冷水管壳式换热器与冷水换热调整。为保证预冷后液蜡恒温,恒温水循环系统的恒温水箱及系统其它装置与预热用水箱并列安装。预冷用温水加热和恒温水加热均系开式。
注蜡系统装置由一个上宽下窄的梯形夹层式料槽为主体,其底部一字排放六个气动三通旋转阀,料槽内对应阀体安装六个气缸,缸内配置铜制活塞,六个活塞顶端与连杆连接,由电机驱动连杆;在旋转阀出口配置导流器。注蜡系统工作时,料槽内经气动三通旋转阀流入预冷液蜡,主电机驱动连杆推动活塞上下移动,与旋转阀同步完成吸蜡和注蜡动作,对常规蜡需10秒/次~11秒/次同时完成每组六个蜡盘的注蜡,质量精度±5%。
传导系统装置是由驱动器主电机驱动主链条带动蜡盘组进入冷室;主链条长度为239m/条×2条;蜡盘组数量为377套,运行最高速度1700mm/min。
冷凝系统装置的冷室冷量由四台至五台冷风蒸发器换热提供,每台蒸发器蒸发面积1000m2,体积大;冷室冷量需要750000kcal/h,冷媒(液氨)蒸发温度-15℃,风机出口温度-5℃~5℃,风量32000m3/h。冷凝时间长、冷量及电耗量大。
综上所述,可见传统式石蜡连续成型机是由诸多单件装置松散组合而成、总体结构不合理,致使工艺流程和工艺存在以下主要问题:
工艺流程长、不合理;装置故障率高。整机结构松散、体积大,外型尺寸为26300×7000×3700(mm);预冷系统从加热冷水到与原料液蜡进行换热需45分钟~60分钟;导轨框架长度长,主链条增长,运行时间长,主链条经常发生故障。
能耗高、效率低。能耗高:水、电、蒸汽耗用量分别是10t/h~12t/h、60kw/h~80kw/h、230kg/h~250kg/h;因冷室空间大冷风循环不畅,冷量不集中,冷凝时间延长、电耗量大;效率低:因采用管壳式换热器,每次停机后液蜡凝固在壳体和管道内,再次开机前需要8~10小时熔化凝固的石蜡;由于主链条经常发生故障,停机频繁,化蜡次数增多,减少了有效工作时间;因冷室空间大冷风循环不畅,冷量不集中,冷凝时间延长。
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