[发明专利]自动一体化碳捻丝工艺工装

说明书

本发明专利属于自动化制造领域，具体涉及一种自动一体化碳捻丝工艺工装。该工装包括压紧气缸、导向气缸、下压装置、气缸控制柜、前模体、后模体、下压气缸，前端设置的压紧气缸和导向气缸与后方设置的压紧气缸和导向气缸位置相对，前端的导向气缸与前模体连接，后方的导向气缸与后模体连接，前模体和后模体上方设置有若干个下压装置，下压气缸固定在下压装置上，压紧气缸、导向气缸、下压气缸均由气缸控制柜控制，前模体和后模体中加入了虎口式精定位装置。此工装可以通过电气控制更加方便高效的解决人工压紧所带来的缺陷，减少工时，节约成本，方便工人操作，前后模体中的精定位系统，保证了产品的精度公差要求，大大的提高了生产力。

技术领域

本发明专利属于自动化制造领域，具体涉及一种自动一体化碳捻丝工艺工装。

背景技术

航空航天飞行器中应用了大量的先进材料，其中碳捻丝因其下游产品不易变形、绝缘耐腐蚀、使用寿命长等优点得到广泛应用。

现有碳捻丝预压工装一般采用手工压块预压的方式压紧碳捻丝，但通过这种手工预压的方式，碳捻丝的壁厚不均匀，后期加工时材料容易蓬松，严重时可导致整个产品报废，费时费力，且不能保证碳捻丝的精度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对上述缺陷，本发明采用的自动一体化碳捻丝工艺工装便于工人操作，生产效率高，产品精度好。

本发明解决其技术问题采用的技术方案如下：自动一体化碳捻丝工艺工装，包括机架，压紧气缸、导向气缸、下压装置、气缸控制柜、前模体、后模体、下压气缸，气缸控制柜设置在机架平面上，气缸控制柜右侧依次设置有压紧气缸和导向气缸，并以此为一单元，机架平面上近右端设置压紧气缸；所述的前模体与后模体设置在机架上，前端的导向气缸与前模体连接，后模体后方设置有压紧气缸和导向气缸，后方的导向气缸与后模体连接；前模体和后模体上方设置有若干个下压装置，下压气缸固定在下压装置上。前侧导向气缸与前模体连接，后方导向气缸与后模体连接，启动气缸控制柜控制导向气缸工作，使前模体和后模体压紧贴合，继续启动压紧气缸和下压气缸压紧前模体和后模体，可以控制碳捻丝的顶出、限位，碳捻丝紧密度高，自动化程度高，节约了人工成本，可以短时间高效的达到生产效率。

进一步的，所述的前模体和后模体中加入了虎口式精定位装置，工装中加入精定位系统，保证了产品的精度公差要求，大大的提高了生产力。

进一步的，所述的压紧气缸、导向气缸、下压气缸均由气缸控制柜控制，不同的气缸连接到同一控制柜上，不需增加新的控制柜，工艺工装占地空间小，节省安装空间，减少工时，节约成本，方便工人操作。

进一步的，所述的左端气缸控制柜与右端压紧气缸间设置有若干单元的压紧气缸和导向气缸，设置的压紧气缸和导向气缸的数量可根据实际工艺条件进行设定，具有灵活性，适用范围广。

进一步的，所述的后方的压紧气缸和导向气缸设置在前端气缸的相对位置，可以控制碳捻丝工艺中受力部件均匀，保证碳捻丝的稳定性。

本发明的有益效果是：采用上述方案，工装中加入了电器控制系统，由压紧气缸、导向气缸和下压气缸来控制顶出、限位，碳捻丝紧密度高，稳定性好，整体工艺工装自动化程度高，节约了人工成本，可以短时间高效的达到生产效率；工装中加入精定位系统，保证了产品的精度公差要求，大大的提高了生产力；不同的气缸连接到同一控制柜上，不需增加新的控制柜，工艺工装占地空间小，节省安装空间，减少工时，节约成本，方便工人操作。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本发明专利结构俯视图示意图。

图2为本发明专利结构侧视图示意图。

图3为本发明专利零部件结构示意图。