[发明专利]防止高温炉内耐火浇注体产生大裂纹的施工方法

说明书

本发明提供了一种防止高温炉内耐火浇注体产生大裂纹的施工方法，涉及高温炉耐火浇注体施工技术领域，该方法在浇注料浇注过程中，由下至上依次顺序放置多层镶嵌块，首先进行镶嵌块的制备；通过泵送方式浇注一定厚度的浇注料后，放置第一层镶嵌块；放置完第一层镶嵌块后，继续浇注一定厚度的浇注料后，再放置第二层镶嵌块；按照上述方式依次放置其余层镶嵌块；最后一层镶嵌块放置完成后，继续浇注，使浇注料没过最后一层镶嵌块的表面。本发明方法简单，成本低，速度快，大大降低了浇注体材料硬化过程的体积变形；在不影响材料导热性的同时，有效消除了内部裂纹，提高了热量传递效率和效果，延长了高温炉耐火浇注体的使用寿命。

技术领域

本发明涉及高温炉耐火浇注体施工技术领域，具体涉及一种可有效防止耐火浇注体产生大裂纹的施工方法。

背景技术

耐火浇注料浇注后养护过程中，由于水分的蒸发，浇注体收缩，产生裂纹。浇注料使用原料不同，收缩裂纹大小也不同。工业窑炉所浇注工作衬，均匀分布的极小裂纹(如0.1mm以下)，在使用中，由于热态膨胀作用，会自然弥合，对使用效果影响不明显。但集中裂纹，会对使用产生致命影响。集中裂纹分两种：大裂纹、集中在某个小片区域的多个小裂纹。

目前对浇注体裂纹的控制方法，大致分两种：材料成分控制、施工过程控制。其中材料成分控制，多是颗粒级配优化、外加剂调整等；施工过程控制有预留膨胀缝、施工缝、预制件+后浇带、浇注体表面覆盖或隔离等。

浇注料，通过控制材料成分或调整外加剂，很难解决干缩裂纹的问题；通过涂抹脱模剂或养护剂，减缓水分蒸发速度，适当减少大裂纹的形成，但却提高了施工成本和施工难度，且控制难度大，只限于改善浇注体表面裂纹的分布；膨胀缝和施工缝方式，会降低浇注体的整体性，影响结构强度，造成使用隐患。以上几种控制方式，都很难解决浇注体养护过程中干缩裂纹的问题，尤其是内部裂纹。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可大大降低材料硬化过程的体积变形，有效解决了耐火材料浇注体由于水分流失造成的内部裂纹和表面裂纹的施工方法，以解决上述背景技术中存在的技术问题。

为了实现上述目的，本发明采取了如下技术方案：

本发明提供的一种防止高温炉内耐火浇注体产生大裂纹的施工方法，在浇注料浇注过程中，由下至上依次顺序放置层镶嵌块，包括如下流程步骤：

步骤S110：镶嵌块的制备；

步骤S120：通过泵送方式浇注一定厚度的浇注料后，放置第一层镶嵌块；

步骤S130：放置完第一层镶嵌块后，继续浇注一定厚度的浇注料后，再放置第二层镶嵌块；

步骤S140：按照步骤S120-步骤S130依次放置其余层镶嵌块；

步骤S150：最后一层镶嵌块放置完成后，继续浇注，使浇注料没过所述最后一层镶嵌块的表面。

进一步的，所述镶嵌块的制备具体包括：

选择与浇注料相同的材料，放入镶嵌块模具中，烘干，晾晒，制得干燥的镶嵌块。

进一步的，所述镶嵌块模具由金属材料制成。

进一步的，第一层镶嵌块下浇注料的浇注厚度为150mm。

进一步的，相邻两层镶嵌块之间的浇注料的厚度为100mm。

进一步的，所述最后一层镶嵌块上方浇注料的厚度不大于5mm。

进一步的，在放置所述镶嵌块的过程中，不停止浇注料的浇注。