[发明专利]风力发电机转子轴端装配处径向跳动检测校直机构及方法

说明书

本发明公开了一种风力发电机转子轴端装配处径向跳动检测校直机构及方法，解决了现有的轴端径跳检测和修复工艺各自独立设置进行带来的修复成本高和试验设备占用时间长的问题。包括平衡机，在平衡机上设置有待测发电机转子（6），在平衡机支撑架的顶端设置有压盖，在平衡机底座（1）上设置有检测表架（7），在检测表架（7）上设置有百分表（8），百分表（8）的表头顶接在待测发电机转子（6）的转子轴端装配处的外圆上，在待测发电机转子（6）的转子轴端装配处的正下方设置有千斤顶（11），在千斤顶的向上输出轴顶端与测发电机转子的转子轴端装配处的外圆之间设置有支撑铜块（12）。实现检验和校正一起完成的目的，使平衡机的利用效率提高。

技术领域

本发明涉及一种电机轴端径向跳动检测机构，特别涉及一种风力发电机转子轴端装配连接处径向跳动检测及校直机构。

背景技术

2MW风力发电机转子结构的特点是轴向尺寸远大于径向尺寸，风力发电机转子的装配过程为：转子轴在入厂验收后，要经过热套铁心、嵌线、浸漆等多道加工工序，在这些过程中容易造成轴端装配部位的径向发生微小的变形，因此，2MW风力发电机转子在装配完成后，需要进行径向跳动检测试验。径向跳动检测试验是以转子轴承档部位的中心轴线为基准，检测发电机转子轴端装配处的中心轴线与转子轴承档部位的中心轴线的同心度是否一致，径向跳动检测主要针对转子轴的首、尾两个部位，第一部位是轴伸中间部位的外圆处，这个部位的外圆径向跳动如果超差，会导致电机的轴伸与联轴器连接部位产生明显的振动，造成电机振动值超标，使发电机无法正常运行；第二部位是滑环装配端面外圆处，这个部位的外圆径向跳动如果超差，装配后的滑环与碳刷接触面会产生跳动，造成碳刷打火，影响电流导通，甚至造成滑环烧损。现有的径向跳动检测方法是通过平衡机和百分表来完成的，具体过程是：先将待测电机转子放置在平衡机滚轮上，再将固定表架放置到待测转子径向跳动检测部位的外侧，将百分表底座吸紧固定在表架上，百分表表头贴紧到需要进行径跳检测的轴端外圆部位，用手盘方式转动待测转子，读出表盘指针的摆动范围，即可得到此部位的径向跳动值，若测量得到的部位外圆的径向跳动符合装配要求时，可进行后续的装配；若测量得到的部位外圆的径向跳动存在微小的径向变形，不符合装配要求，则需将待测电机转子从平衡机上取下进行修复处理，现阶段转子径跳超差的修复方法是：先对轴上径跳超差部位进行整圆深度车削，再对深度车削后的整圆部位的外圆进行均匀整圆补焊，焊后要进行静置以消除应力，最后重新按图纸尺寸对补焊后的轴端进行车削及磨削加工，直至同心度符合要求为止。以上的径跳检测和修复方法存在以下缺点：（1）加工周期长，需要转至外协厂完成加工；（2）轴损伤大，在周转过程中，容易对转子上的重要档位产生二次损伤；（3）修复成本高，由于维修工序复杂，经过焊接、车削和磨削三道工序，导致修复费用高昂；（4）对转子径跳需要进行反复多次检测实验，实验设备占用时间长，工作效率低。

发明内容

本发明提供了一种风力发电机转子轴端装配处径向跳动检测校直机构及方法，解决了现有的轴端径跳检测和修复工艺各自独立设置进行带来的修复成本高和试验设备占用时间长的技术问题。

本发明是通过以下技术方案解决以上技术问题的：

一种风力发电机转子轴端装配处径向跳动检测校直机构，包括平衡机底座，在平衡机底座上分别设置有平衡机左支撑架和平衡机右支撑架，在平衡机左支撑架的顶端设置有左支撑滚轮，在平衡机右支撑架的顶端设置有右支撑滚轮，在左支撑滚轮与右支撑滚轮之间设置有待测发电机转子，在平衡机左支撑架的顶端设置有左压盖，左压盖扣接在待测发电机转子的左轴端上，在平衡机右支撑架的顶端设置有右压盖，右压盖扣接在待测发电机转子的右轴端上，在平衡机底座上设置有检测表架，在检测表架上设置有百分表，百分表的表头顶接在待测发电机转子的转子轴端装配处的外圆上，在待测发电机转子的转子轴端装配处的正下方设置有千斤顶，在千斤顶的向上输出轴顶端与测发电机转子的转子轴端装配处的外圆之间设置有支撑铜块。