[发明专利]一种轻量化隔音垫的制造工艺及其离心注塑模具

说明书

本发明公开了一种轻量化隔音垫的制造工艺及其离心注塑模具，涉及汽车隔音垫制造领域；本模具外模为圆环柱，外模固定连接在固定板二上，成型模通过轴固定连接在固定板一上，固定板一上设有与外模配合的模压槽，轴贯穿固定板一与支架一轴承连接，轴的端面设有进料口，进料口端部通过轴承与连接嘴连接，进料口贯穿轴，成型模与轴连接的一端设有径向分布的浇道；支架一的底部与液压装置的活塞杆固定连接；成型模与设在固定板二中心的转动轴的一端滑动插接，转动轴贯穿固定板二与支架二轴承连接，转动轴的另一端端部与带轮机构固定连接；本发明的优点在于采用离心式注塑方法，使得所述隔音垫分层均匀，贴合紧密，不易脱落。

技术领域

本发明涉及了汽车隔音垫制造领域，具体为一种轻量化隔音垫的制造工艺及其离心注塑模具。

背景技术

现阶段，为实现隔音垫的吸隔音要求，汽车用前围隔音垫较普遍的采用重质层表皮加PU发泡双层结构，此类结构隔音垫重质表皮层采用吸塑工艺，存在材料用量大，有效利用率低，吸塑成形后的表皮层各个区域厚度无法准确控制，相同标准的声学要求，需要采用更多的表皮用量，不利于汽车轻量化及节能减排需求，需要应用新的工艺，使重质层表皮按设计要求的厚度区域进行分布，从而达到减重节能的目标。

针对上述的技术问题，本发明对现有技术进行了改进。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轻量化隔音垫的制造工艺及其离心注塑模具，用以解决上述问题。

一种轻量化隔音垫的制造工艺，具体步骤如下：

步骤一，将制造隔音垫的所需材料均匀混合，并投入造粒机中进行塑化混合、拉条、干燥、切粒、过筛，制得直径为5～10mm，密度为1.4～2.0kg/m³的均匀的弹性体粒子；

步骤二，将弹性体粒子放入至烘箱内在90℃温度的条件下烘干处理2.5小时；

步骤三，将烘干处理后的弹性体粒子加入注塑机中进行注塑成形，注塑机中的注塑模具为离心式注塑模具，注塑压力为90～100Mpa，离心转速为1000r/s，注塑成型时间为40～60秒，制得成形表皮；

步骤四，将成形表皮从注塑机中取出后，放入定型工装内进行冷却定型，定型时间为1～2分钟；

步骤五，将经过冷却定型后的成形表皮取出、分割；

步骤六，将分割后的成形表皮放入火焰处理托架上，利用火焰处理系统进行表面处理，火焰的温度为1300℃，火焰的高度为60毫米，处理时间为90～110秒；

步骤七，将经过火焰处理后的成形表皮放入发泡模具中，浇注PU进行发泡，发泡后取出，修边后制得汽车隔音垫。

优选的，所述材料包括10～20％的充油弹性体、10～30％的聚烯烃弹性体、为10～25％的聚乙烯、35～75％的矿石粉、0.5～2.0％的助剂、0.1～1.5％的热氧稳定剂、0.01～1.0％的色粉，将其投入混合机中混合均匀制得混合材料。

优选的，所述离心式注塑模的操作方法为：合模时，启动动力装置使所述离心式注塑模旋转，此时，将熔融的所述注塑材料通过进料口注入所述离心式注塑模具，成型时间内，在离心作用下，获得均匀分层、贴合紧密的隔音垫成形表皮；注塑完成，开模，成型模在液压装置的作用下脱出外模，将所得成形表皮取出。