[发明专利]一种电镀生产线行车高精度定位算法

说明书

本发明涉及电镀生产技术领域，尤其是一种电镀生产线行车高精度定位算法，行车上安装有三个传感器用于左右运行时进行简单的加减计数，完成最基本的槽位定位，行车上还安装有一个RFID读卡器；当行车移动到每一个槽正上方的时候，读卡器可以读到安装在槽位上方的RFID卡，每一个卡都有一个唯一的ID号本发明有益效果：设计简单，利用RFID卡卡号唯一性进行精确定位，生产线运行稳定，消除对传感器的依赖，实际应用稳定可靠，基本上定位出错率为0，传感器计数与RFID卡相互校对。

技术领域

本发明涉及电镀生产技术领域，尤其是一种电镀生产线行车高精度定位算法。

背景技术

如图1和图2所示：现在控制方法：BCD码。就是用二进制进行编码，每一位使用一个传感器进行检测。用N位传感器可以得到最多编码数为：N^2，如用4位编码，则可以最多能表达4^2＝16，即最大只能表达16个数。D0表示第一位传感器，D1表示第二位…以此类推。如第“3”号槽对应的二进制编码为：0011，当传感器检测到D0＝1，D1＝1，D2＝0，D3＝0时，得到的数值就是3，代表当前位置是3；一般一条生产线都有十几个甚至几十个槽位，每一个槽位都需要有一个唯一的编码才可以在生产过程中，机械手(行车)移动的时候能任意指定到某一个位置上。

缺点：BCD编码虽然每个码可以精确到唯一数值，但占用的信号线太多，如4位(要占用4个传感器进行检测)只能表达16个编号，如果生产线有40个槽，则用这种编码时传感数量就非常多了！首先，信号太多需要检测的10点就多，占用的资源浪费！现场布线也非常麻烦(要拉太多线)。其次，传感器多一个就有可能多一个故障源。如果有一个传感器坏掉，则所有信号都不正常了。

如图3所示，加减计数法：只使用两个传感器(或3个)，对行车向前运行，和向后运行进行加、减计数。每一个槽位置上面有一个传感器感应片，当行车运行到槽位上方的时候，行车上的传感器检测到信号后计数器加一(向前运行)，或者减一(向后运行)。

优点：传感器数量减少布线简单。

缺点：过度依赖传感器质量和感应片调整精度(接近开关感应，如果距离太远则感应不到，距离太近容易撞到)，万一运行过程有一个计数出错，则往后的计数器全部错乱。

因此，对于上述问题有必要提出一种电镀生产线行车高精度定位算法。

发明内容

本发明目的是克服了现有技术中的不足，提供了一种电镀生产线行车高精度定位算法。

为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现：

一种电镀生产线行车高精度定位算法，行车上安装有三个传感器用于左右运行时进行简单的加减计数，完成最基本的槽位定位，行车上还安装有一个RFID读卡器；

当行车移动到每一个槽正上方的时候，读卡器可以读到安装在槽位上方的RFID卡，每一个卡都有一个唯一的I D号；

行车准备移动的时候先读取当前所在槽位上的ID卡，读出ID卡从数据库中读出此ID对应的真实槽位号，读出来的ID号转换成真实槽位号，槽位号与当前用传感器加减计数器上的计数值对比，如果真实的号码与计数器不符(计数出错情况)，则用真实槽位号重新初始化计数器值，完成自我校正过程；校正完成后才开始移动，移动过程中使用传感器简单的进行加减计数，假如要移动到第10号槽位，则当计数器计数值到达10的时候移动停止；当停止的时候再一次读取目标槽位上的I D卡再次校对，如果目标槽用I D卡校对出来的不是10号，证明计数器移动过程中出现了错误，可能是传感器故障，或者走到某个槽位的时候感应不到，此时再用真实ID查表出来的槽位号重置计数器值，然后重新以最新的位置驱动小车移动到目标位置(预期是10号槽)。

优选地，其中真实槽位号是设备首次安装的时候预先把每一个槽上的ID卡的卡号保存在数据库中。

优选地，其中传感器为接近开关。