[发明专利]一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法

说明书

一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，以超细纤维非织造布为基材，采用浸渍液A浸渍超细纤维非织造布，轧液后通过蒸汽凝固，干燥，得到浸渍基布A；以浸渍基布A为基材，采用螺杆机和狭缝模头，在浸渍基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；以封底基布B为基材，采用辊涂机在热塑性聚氨酯膜表面辊涂水性聚氨酯浆料C，干燥，得到贝斯D；以贝斯D为基材，采用印刷机在水性聚氨酯着色层表面印刷手感剂，干燥后压纹，得到汽车内饰用生态超细纤维合成革。本发明制得的汽车内饰用生态超细纤维合成革经过检测，未能检出任何一项欧盟高关注度物质，雾化值≤5mg，可满足各种生态汽车内饰的要求。

技术领域

本发明涉及超细纤维合成革技术领域，特别涉及一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法。

背景技术

用来生产天然皮革的原料皮有限，而且天然皮革的生产是一个高能耗、高污染的过程，会给环境带来极大的污染负荷。近年来，欧盟等发达国家对天然皮革本身的安全性也提出了新的标准，严格限制天然皮革中存在的Cr(Ⅵ)、偶氮染料、五氯苯酚(PCP)及游离甲醛等有毒化学品。从原料皮资源、环境保护、产品安全和市场的角度来看，天然皮革的生产都面临着极大的挑战。

基于以上原因，世界各国都在加速开发新的代替天然皮革的新材料。其中，以超细纤维/聚氨酯(PU)复合材料为基材生产的超细纤维合成革，由于超细纤维的直径几乎达到纳米级尺寸，有巨大的比表面积，与天然皮革中的束状胶原纤维极其相似，力学性能可以与天然皮革相媲美，堪称先进纤维复合材料的典范，成为代替天然皮革的最佳材料。

然而，超细纤维合成革的生产存在着以下主要问题：其一，超细纤维合成革的生产中，超细纤维和PU的复合采用湿法凝固工艺，要使用到大量的二甲基甲酰胺(DMF)溶剂，会产生大量含有DMF的废水，而成品中残留的DMF也会引起产品安全问题。例如，欧盟的绿色天使指标，要求超细纤维合成革中残留的DMF不能超过10ppm，在儿童制品中更是要求合成革必须是“DMF free”的产品，而溶剂型的生产系统很难达到这些要求。其二，超细纤维上含有的亲水基团很少，对水分的吸收和传递性能很差，因此超细纤维合成革的卫生性能(主要为吸湿排湿性能)和舒适性很差，和天然皮革相比有很大的差距，极大的限制了超细纤维合成革的高端应用和未来的发展。

中国是全球合成革生产的大国，生产能力和生产总量排名世界第一，年产量占世界年总产量的80％以上。根据我国石化联合会公布数据显示，2016年我国人造革合成革规模以上企业产量为332.6万吨。另据海关总署数据统计显示，2016年我国人造革合成革出口总量为65.5万吨，占总产量的19.7％，出口总金额25.9亿美元，同比2015年度25.2以美元上涨5.2％。但是，由于目前合成革仍然采用溶剂型生产系统，不仅会产生严重的溶剂污染问题，损害产业工人的身体健康，限制产品进入国内外高端产品市场，而且容易产生因为溶剂残留而造成的产品安全问题。特别是用于汽车内饰的超细纤维合成革，要求更高。

发明内容

为解决现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种汽车内饰用生态超细纤维合成革的制造方法，包括以下步骤：

(1)以超细纤维非织造布为基材，采用浸渍液A浸渍超细纤维非织造布，轧液后通过蒸汽凝固，干燥，得到浸渍基布A；其中，浸渍液A通过以下过程制得：以重量份数计，将明胶溶液10～12份，水性聚氨酯20～40份，氮丙啶0.2～0.5份、聚碳化二亚胺0.1～0.3份、增稠剂0.1～0.3份以及水40～50份，均匀混合后得到浸渍液A；

(2)以浸渍基布A为基材，采用螺杆机和狭缝模头，在浸渍基布A表面淋涂一层热塑性聚氨酯膜进行封底，冷却后得到封底基布B；

(3)以封底基布B为基材，采用辊涂机在热塑性聚氨酯膜表面辊涂水性聚氨酯浆料C，干燥，得到贝斯D；